Производство ОСП (OSB, ОСБ) плит в России. Завод по производству OSB плит

Приемка и хранение древесного сырья.

Для изготовления ОСП плит на предприятии ООО ДОК «Калевала» используется балансовое сырье 1 и 3 сорта хвойных пород, а также дровяная древесина всех пород в качестве источника тепловой энергии.

Диапазон диаметров баланса от 60 до 500 мм. На площадку завода балансовое сырье поступает в сортиментах длиной — 3, 4, 6 метров. Лесоматериалы длиной 6 метров со склада сырья передаются мобильными подъемно-транспортными средствами на линию разделки на сортименты длиной 3 метра.

Гидротермическая обработка бревен.

Целью гидротермообработки балансового сырья является увеличение пластичности древесины при строгании на древесные частицы.

В холодное время года, когда сырьё в поперечном своём сечении имеет отрицательную температуру, бассейны осуществляют его гидротермическую обработку при температуре водной среды от 30⁰ С до 35⁰ С с целью оттаивания. В тёплый период года, когда сырье имеет положительную температуру, его обработка в водной среде происходит без искусственного поддержания температуры воды в бассейне. Длительность обработки древесного сырья составляет 20-24 часа. При этом достигается некоторая стабилизация влажности сырья и оно обмывается.

Окорка.

После гидротермообработки древесного сырья производится удаление коры с поверхности бревен.

Процесс окорки древесного сырья осуществляется в тихоходном двухсекционном роторном окорочном станке проходного типа фрикционным способом, путём трения круглых сортиментов друг о друга и о выступы на поверхности вращающихся частей станка.

Изготовление стружки.

Окоренная древесина, вышедшая из окорочного станка, попадает на конвейер, где бревна выравниваются и формируются в штабель. Сформированный штабель поступает в стружечный станок с ножевым барабаном. Во время работы станка штабель фиксируется зажимом, а ножевой барабан перемешается относительно бревен, измельчая древесину в лепестковую стружку специальной формы «стрэнд».

Стренд (Strand, анг. дер.–крупномерная стружка) – древесная частица заданных геометрических размеров и пространственной ориентации. Геометрические размеры составляют: длина — 120 мм; ширина – 10-100 мм; толщина — 0,7-1,0 мм. Длиной такой частицы всегда считают направление, совпадающее с направлением древесного волокна.

Сушка.

Полученные сырые древесные частицы поступают в бункер хранения, а затем в барабан сушильной установки с целью получения стружки равномерной фиксированной низкой влажности. Процесс сушки осуществляется горячими топочными газами, полученными в энергоцентре. Равномерность сушки достигается за счет постоянного перемешивания стружки путем вращения сушильного барабана.

По окончании процесса сушки сухая стружка поступает в дальнейшее производство, а топочные газы проходят двухступенчатую систему очистки. Первая ступень – механическая очистка газа от древесной пыли и прочих мелких частиц. Вторая ступень – очистка газа от летучих органических соединений в мокром электростатическом фильтре высокого напряжения. Такая система очистки значительно снижает эмиссию загрязняющих веществ в атмосферу.

Сортировка стружки.

Сухие древесные частицы, используемые в производстве ОСП, должны иметь определенные линейные размеры и границы по фракционному составу, пригодные для формирования наружных и внутреннего слоёв выпускаемой продукции.

При сортировке происходит разделение всей массы древесных частиц на три размерные группы. Две из них соответствуют по линейным размерам требованиям формирования технологических потоков наружных и внутреннего слоёв, а третья представляет собой отсев.

Осмоление.

Для производства ОСП на предприятии ООО ДОК «Калевала» одновременно используются два вида связующих веществ.

Используются меламинокарбамидоформальдегидная смола как связующее наружных слоев плит и полимерный 4,4′-метилендифенилдиизоцианат (pMDI) как связующее внутреннего слоя плит. Смешивание древесных частиц со связующим осуществляется раздельно по потокам в смесителях непрерывного действия.

Формирование стружечного ковра.

Смешанные со связующим (осмоленные) древесные частицы передаются на участок формирования древесностружечного ковра системой отдельных конвейеров.

Формирование древесностружечного ковра осуществляется комплексом состоящим из четырех формирующих машин, две крайние из которых предназначены для формирования наружных слоев ковра, а две средние для формирования внутреннего слоя.

Прессование.

Древесностружечный ковер по промежуточному ленточному конвейеру поступает в гидравлический пресс горячего непрерывного действия ContiRoll.

Попадая в пространство между движущимися стальными лентами ковер под действием давления и тепла прогревается и уплотняется, спрессовываясь и преобразуясь в непрерывную ленту древесноплитного материала типа ОСП.

Обрезка.

Лента ОСП, вышедшая из пресса, попадает на станцию обрезки и торцовки.

По выпускному конвейеру плита поступает к продольно-обрезному устройству, предназначенному для непрерывной обрезки кромки ленты с целью формирования ее номинальной ширины. Лента ОСП, сформированная по ширине, далее подвергается поперечной распиловке на предварительно выбранную длину «мастер-плиты» с помощью диагональной пилы.

Охлаждение.

Далее плиты проходят первую секцию веерного кантователя охлаждения по вмонтированному в него конвейеру. В ней происходит частичное охлаждение плит в процессе их переворачивания на 180⁰.

Перевернутая плита ложится на приемный конвейер и переносится им во вторую секцию веерного кантователя охлаждения, вращающуюся в обратную сторону по отношению к первой. При повторном переворачивании плита продолжает охлаждаться и в перевернутом состоянии четвертым конвейером выносится из веерного охладителя на следующий конвейер.

Промежуточное хранение.

Далее конвейер передает плиту на пакетообразующий стол, где из плит формируются пакеты высотой до 150 мм.

Из этих пакетов по обе стороны пакетообразующего стола с помощью захватной тележки формируются штабели высотой до 4000 мм. Сформированный из пакетов плит штабель перемещается на склад промежуточного хранения для 24-часовой выдержки. По истечении срока выдержки штабель мастер-плиты отправляется на окончательную обработку.

Форматная обрезка.

Поступивший со склада промежуточного хранения штабель подается на приемный стол, откуда осуществляется поштучная подача мастер-плиты к двум блокам пил для разрезки на плиту заданного формата.

Также на этом участке осуществляется маркировка каждой плиты на верхней ее пласти. После обрезки и маркировки плиты собираются в готовые пакеты и отправляются на упаковку.

Упаковка.

Готовые пакеты плит поступают на линию упаковки, где под каждый пакет подкладываются бруски и производится его обвязка пластиковой упаковочной лентой.

Процесс упаковки пакетов полностью автоматизирован. По окончании упаковки пакет отправляется на склад готовой продукции для последующей отгрузки плит ОСП потребителю.

Хранение.

Хранение пакетов ОСП перед отгрузкой осуществляется на складе готовой продукции.

Наиболее распространенные форматы плит всегда имеются на складе и готовы к отгрузке потребителю в любое время суток.

Обработка боковой грани плиты (шпунт-гребень).

Помимо стандартной плиты ОСП, ООО ДОК «Калевала» предлагает покупателям плиты со специально подготовленными кромками в виде шпунта и гребня. Такая форма торца плиты облегчает стыковку плит при укладке больших площадей, а также создает дополнительную теплоизоляцию в месте стыка двух плит.

Обработка кромок плит производится на линии выборки шпунт-гребень. Пакет готовой продукции поступает на приемный стол линии, откуда поштучно подается на два блока фрез, придающих кромкам плиты нужную форму. По окончании обработки каждая плита имеет две кромки в форме шпунта и две — в форме гребня. Обработанные плиты снова собираются в пакет и отправляются на линию упаковки.

• Новости

• ДОК «Калевала» — дипломант конкурса «100 лучших товаров России»
  30 Января 2023
• ДОК «Калевала» стал победителем в экологическом рейтинге «Гуд Вуд® 2018»
  23 Ноября 2018
• Петрозаводску — 100 тысяч деревьев!
  17 Октября 2018
• Дмитрий Медведев посетил ДОК «Калевала»
  23 Июля 2018
• ДОК «Калевала» исполнилось пять лет!
  25 Июня 2018

Все материалы пресс-службы ДОК «Калевала»

Производство OSB плит — технология процесса, компоненты и сырье

Производство OSB плит — технология процесса, компоненты и сырье

• О компании
• Новости и статьи
• Оплата и доставка
• Контакты

Древесина, фанера и пиломатериалы
со склада в Москве оптом и в розницу

Итого всего:

Итого к оплате:

 Перейти в корзину
Оформить заказ

Ваша корзина покупок пуста.

Ориентированно-стружечные плиты – популярный строительно-отделочный материал. Он состоит из древесных стружек, склеенных смолами под прессом. Рассмотрим процесс производства ОСБ плит более подробно и расскажем, что используют для изготовления этого материала.

Связующие компоненты и сырье

Для связывания древесной стружки разные заводы применяют разные составы:

• Фенолоформальдегидная смола. Водостойкое, но токсичное связующее вещество. Оно используется при изготовлении ОСБ плит Кроношпан и фанеры ФСФ. Оба материала можно купить у нас по низкой цене. Они подходят для применения снаружи.
• Меламинокарбамидоформальдегидная смола и полимерный МДИ. Используются при производстве OSB плит Калевала. Меньшее содержание формальдегида и полное отсутствие фенола делает этот материал менее токсичным и пригодным для использования как снаружи, так и внутри помещений.
• Синтетический воск и нетоксичные водостойкие компоненты. Используются при производстве OSB плит Торжок, которые идеальны для внутренней отделки помещений.

Для заготовки сырья подходит любая древесина. Чаще всего стружку заготавливают из хвойных пород дерева. К ним относятся лиственница, ель и сосна — это одни из самых распространенных и быстро растущих деревьев, произрастающих на территории России и стран СНГ.

Пошаговое описание процесса производства

Производство ориентированно-стружечной плиты включает в себя следующие этапы:

1. Вымачивание бревен в теплой воде для повышения пластичности древесины.
2. Окорка – удаление коры на окорочном станке.
3. Заготовка стружки и ее сушка, сортировка. Для изготовления плит подходит только стружка с длиной до 120 мм, шириной от 10 до 100 мм и толщиной от 0,7 до 1 мм.
4. Смешивание стружки со связующими компонентами.
5. Формирование стружечного ковра. Для этого используется несколько машин: 2 из них формируют внутренние слои, еще 2 – наружные. При формировании слоев учитывается направление волокон стружки: в соседних слоях они должны быть направлены перпендикулярно.
6. Прессование. Непрерывный стружечный ковер подается в горячий гидравлический пресс. Там он прессуется, становясь более плотным и прочным.
7. Нарезка непрерывного ковра на ковры ограниченного размера.
8. Охлаждение и промежуточное хранение.

После 24-часовой выдержки ОСП нарезают на плиты заданного формата. Плиты ОСБ Калевала также могут подвергаться обработке боковых граней под шпунт-гребень. После конечной обработки материал упаковывают и отправляют на склад готовой продукции.

Мы перезвоним Вам в течение 5 минут.

Калькулятор

Хотите сделать заказ в один клик?

Введите пожалуйста номер телефона.

Спасибо за заявку, скоро мы с Вами свяжемся.

Вы первыми узнаете о поступлении товара!

Спасибо за заявку, мы обязательно с Вами свяжемся!

Как производится OSB :: Weyerhaeuser

Если вам нужна подробная информация об OSB, идеальным сценарием было бы посидеть в комнате с Алексом Кухаром, техническим менеджером Weyerhaeuser по OSB. Алекс, проработавший в Weyerhaeuser более 13 лет, много знает об OSB.

Поскольку мы не можем усадить всех в комнате с Алексом, мы поступаем следующим образом. Вот его взгляды на то, как компания Weyerhaeuser производит плиты OSB на своих шести заводах в Канаде и США.

В: Большинство людей никогда не видели, как собирают деревья. Каковы первые шаги?

A: Лесозаготовители по контракту или Weyerhaeuser прибывают в специально отведенное место, чтобы выбрать и спилить деревья, готовые к вырубке. Ветки снимаются, а деревья транспортируются на завод OSB.

В: Каков первый шаг на заводе OSB?

A: С деревьев снимают кору (кора и любые оставшиеся ветки сжигаются в качестве топлива), а затем помещают на «прялку», имеющую набор ножей внутри круглого колеса. Ножи вращаются, когда древесина проходит через кольцо, разрезая дерево на отдельные пряди заданной ширины, толщины и длины.

В: Что происходит с древесными прядями?

О: Их сушат при высоких температурах. Затем в ходе отдельной операции их пропускают через сито, чтобы отфильтровать различные размеры. Пряди большего размера выбираются для поверхностных слоев панелей OSB, а пряди меньшего размера используются для сердцевинных слоев.

В: Что дальше?

A: Пряди различных размеров смешиваются во вращающемся барабане со смолой и воском. Пряди со смолой и воском затем транспортируются к ориентаторам. Ориентирующие пряди выравнивают так, чтобы пряди для верхней и нижней поверхностей панели шли в одном направлении, а внутренние пряди шли в противоположном направлении. Это придает устойчивости панелям.

В: Каков размер панели OSB на данный момент?

A: Перед тем, как попасть в пресс, мат может иметь толщину до восьми дюймов. После того, как маты попадают в пресс, они прессуются при давлении около 600 фунтов на квадратный дюйм, при температуре до 425 градусов по Фаренгейту. Давление приводит нити в тесный контакт друг с другом, а тепло отверждает смолу. Прессованные маты бывают высотой от 3/8 дюйма до более дюйма, в зависимости от продукта, который мы производим в то время.

В: Какой процесс отверждения происходит в прессе?

A: В каждом отверстии пресса есть плиты, и плиты пресса нагреваются с помощью системы горячего масла. Именно сочетание давления и тепла, применяемых в процессе закрытого прессования, отвердевает смолы. Когда панели OSB выходят, их температура может превышать 300 градусов по Фаренгейту.

В: Каковы последние шаги?

A: Панели поступают от пресса на линию отделки, где они обрезаются до необходимой длины и ширины. В зависимости от того, какой продукт мы создаем, могут быть дополнительные шаги. Например, на объектах, где панели напольного покрытия имеют шпунт и паз, или в EdgeGold врезана система DownPore, выполняются эти последние шаги. Вся продукция пробуется и проверяется на качество.

После сборки отдельных панелей изделие отправляется в покрасочную камеру для нанесения герметика на торцы и кромки. После этого блоки привязываются и готовятся к отправке. Добавляются штрих-коды и информация о единицах измерения. Весь процесс от начала до конца обычно занимает менее часа.

Посмотрите видео ниже, чтобы увидеть производственный процесс OSB в Weyerhaeuser.

Все OSB – прошлое, настоящее и будущее

Перейти к содержимому

С момента своего появления на рынке ориентированно-стружечные плиты (OSB) стали очень популярным продуктом в различных отраслях промышленности. Хотя многие производители очень осторожно относились к использованию OSB, рост ее популярности во многом обусловлен технологическими достижениями продукта, и теперь многие считают ее более дешевой альтернативой фанере.

Давайте посмотрим, почему OSB выигрывает при сравнении OSB с фанерой.

Что такое OSB и как это делается?

OSB — это инженерная деревянная панель, которая изготавливается путем сжатия слоев деревянных «вафель» или осколков в плоскую панель. Это одна из причин, по которой OSB иногда называют «вафельной плитой» или «ДСП».

Обычно производители предпочитают использовать быстрорастущие деревья, такие как осина или тополь, для создания вафель, потому что эти деревья легко доступны. Это делает OSB экономичным и устойчивым продуктом практически для любой отрасли, но особенно для использования в деревянных ящиках.

Для изготовления ориентированно-стружечной плиты производители наслаивают и прессуют деревянные пластины. Затем каждый слой чередуется с нанесением эпоксидной смолы, которая делает древесину водонепроницаемой и обрабатывает ее. После сжатия OSB снова обрабатывается эпоксидной смолой, чтобы предотвратить вздутие края панелей и минимизировать рост биологических загрязнений.

Благодаря способу производства OSB, он прочный и имеет минимальные пустоты или отклонения. Кроме того, производственный процесс позволяет изготавливать OSB любого необходимого размера. Это повышает ценность и универсальность OSB как панельного продукта.

Как были изобретены OSB?

OSB была официально создана Армином Элмендорфом в 1965 году. В то время он называл ее «вафельной плитой». В связи с такой эволюцией инженерных изделий из древесины вафельные плиты поначалу вызывали множество вопросов и колебаний со стороны лидеров отрасли. После 15 лет совершенствования и тестирования процесса создания вафельные плиты Elmendorf в конечном итоге приобрели огромную популярность и были переименованы в OSB.

Благодаря усовершенствованному производственному процессу ориентированно-стружечная плита быстро стала популярной по всей стране, особенно в районах с большим количеством осин или тополей. OSB помогла как лесной промышленности, так и программам управления лесным хозяйством по всей стране, потому что не было необходимости использовать «старовозрастные» деревья для производства OSB. Вот что сделало производство OSB недорогим и устойчивым решением.

Каковы преимущества использования OSB?

Существует множество преимуществ использования ориентированно-стружечной плиты, но одной из главных причин ее использования является прочность на сдвиг, которую она обеспечивает. Это одна из многих причин, по которым многие выбирают OSB вместо фанеры для своих ящиков или поддонов. Как правило, OSB в два раза прочнее фанеры, если речь идет о панельном изделии.

Вдобавок ко всему, OSB может выдерживать довольно сильные удары и при этом сохранять свою форму и структурную целостность. Благодаря своему уникальному дизайну OSB остается прочным в ситуациях, когда фанера склонна к растрескиванию и расслаиванию под давлением.

В прошлом критики высмеивали OSB за то, что он был склонен деформироваться и набухать по краям при воздействии чрезмерной влаги. OSB имеет влажность около 6%, в зависимости от производителя, что намного меньше, чем у дерева. Из-за этого OSB была склонна к поглощению влаги с гораздо большей скоростью, чем другие деревянные панели. С внедрением новых методов производители разработали методы дополнительной герметизации и защиты OSB от удержания влаги.

Несмотря на то, что сегодня OSB не защищены от повреждений водой, они гораздо менее восприимчивы к воде и влажности, чем фанера. У него гораздо меньше шансов пузыриться, деформироваться и набухать, чем у фанеры.

Как мы упоминали ранее, ориентированно-стружечная плита также является экологически чистым продуктом, поскольку она изготовлена ​​из быстрорастущих деревьев. Мало того, он также сделан из менее желательной древесины, которая остается после того, как из бревен были извлечены ценные спилы. Это делает OSB экологически безопасным продуктом.

Наконец, из OSB можно изготовить панели нестандартного размера. Это означает, что можно получить ориентированно-стружечные плиты самых разных размеров и форм, чтобы лучше удовлетворить потребности вашей транспортной упаковки.