пропорции объема ведрами, состав, приготовление

Дата: 21 августа 2017

Просмотров: 6579

Содержание

• Изготовление опилкобетона своими руками
• Бетон с опилками – состав и соотношение компонентов
• Пропорции и состав опилкобетона в ведрах
• Опилкобетон – приготовление смеси
• Растворы для различных марок
• Введение в раствор глины вместо извести
• Раствор на основе гипсового вяжущего вещества
• Размер опилок
• Итоги

Специалистами строительной отрасли ведется постоянный поиск новых материалов. Одной из разновидностей легкого бетона, в котором используются опилки древесины, является опилкобетон. Он характеризуется повышенными теплозащитными характеристиками, огнестойкостью, соответствует санитарно-гигиеническим нормам. Смешивая бетон с опилками несложно приготовить своими руками готовые блоки для постройки коттеджей, домов, а также строений хозяйственного назначения. Важно соблюдать пропорции и технологию изготовления. Рассмотрим детально технологические нюансы, разберемся с различными вариантами рецептуры.

Изготовление опилкобетона своими руками

Самостоятельное изготовление легкого бетонного композита осуществляется по следующему алгоритму:

1. Выполняется подготовка необходимых материалов. Составляющие нет необходимости приобретать предварительно. Все компоненты можно заготовить непосредственно перед изготовлением, посетив магазины или склады стройматериалов, а также воспользовавшись отходами производства деревообрабатывающих предприятий.
2. Смешиваются ингредиенты согласно пропорции. Перемешивание компонентов может осуществляться механическим способом с применением бетоносмесителя или ручным путем с использованием лопат. Автоматизация технологического процесса путем применения бетономешалки повышает производительность, улучшает интенсивность смешивания, положительно влияет на качество продукции.
3. Производится формовка. Преимущественно используется групповой процесс формовки, когда предварительно перемешанный состав заливается в несколько десятков форм. Применяются единичные и групповые формы разборной конструкции, изготовленные из древесины толщиной 2 см и обитые металлом или пластиком. Применение полиэтиленовой пленки облегчает извлечение готовых изделий.
4. Осуществляется сушка готовой продукции естественным путем. Снятие форм производится через 4–5 суток после заливки путем ослабления затяжки барашковых гаек, извлечения резьбовых шпилек и разборки формовочного ящика. Длится процесс естественной сушки в зависимости от пород древесины до трех месяцев, в течение которых значительно снижается концентрация влаги, и изделие приобретает эксплуатационную прочность.

Бетон с опилками – состав и соотношение компонентов

Опилкобетон производится на основе ингредиентов, полученных промышленным путем и составляющих природного происхождения:

• портландцемента марки М300;
• просеянного песка размером до 1,8 мм;
• извести;
• древесных опилок;
• воды.

Опилка следующих видов деревьев обеспечивает необходимое качество продукции:

• сосны;
• ели;
• березы;
• тополя;
• ясеня;
• дуба;
• лиственницы.

Период твердения блоков из различных видов древесины значительно отличается. По скорости набора прочности лидирует сосна, у которой процесс твердения завершается через полтора месяца после заливки. На последней позиции находится лиственница, блоки из которой можно использовать через 3,5 месяца после заливки.

Концентрация наполнителя и песка влияет на плотность материала. При уменьшении его концентрации удельный вес блоков снижается, что улучшает теплотехнические характеристики, однако уменьшает прочность. Увеличение объема вяжущих ингредиентов и песка повышает водонепроницаемость, а также устойчивость к воздействию отрицательных температур.

Рекомендуемое соотношение компонентов для приготовления состава средней плотности из 100 кг древесной стружки, составляет:

• цемент – 75 кг;
• известь – 50 кг;
• песок – 175 кг.

Пропорции и состав опилкобетона в ведрах

Для приготовления опилкобетона добавлять компоненты ведрами достаточно удобно.

Состав опилкобетона в ведрах регламентируется следующими пропорциями:

1. Для марки опилкобетонных блоков М10 соотношение цемента, песка, тырсы и извести составляет 1:2,2:6,5:1,5.
2. Опилкобетон, маркируемый М15, включает указанные выше ингредиенты в соотношении 1,2:3:7,8:0,8.
3. Блоки с маркировкой М25 содержат портландцемент, просеянный песок, древесную стружку и известь в пропорции 1:2,8:6,4:0,8.

На примере материала с маркировкой М10 рассмотрим пропорции ингредиентов при введении ведрами. Смесь включает:

• портландцемент – 1 ведро;
• песок – 2 ведра с горкой;
• опилки – 6 с половиной ведер;
• известь – полтора ведра.

Соблюдая указанные пропорции несложно своими руками подготовить раствор для изготовления блоков различных марок.

[testimonial_view id=»17″]

Опилкобетон – приготовление смеси

Технологический процесс приготовления смеси можно осуществлять следующим образом:

• подготовить цементный раствор путем разведения портландцемента водой с последующим добавлением просеянного песка, извести, древесной стружки;
• осуществить смешивание извести с тырсой, затем ввести портландцемент с песком, развести перемешанные ингредиенты водой.

Независимо от выбранного метода приготовления, необходимо обеспечить однородность смеси. Важным моментом технологии является предварительная сушка стружки, уменьшающая концентрацию влаги. Правильно приготовленная смесь начинает твердеть через пару часов. Именно поэтому важно готовить раствор в объеме, соответствующем количеству имеющихся форм. При укладке бетонной смеси следует тщательно уплотнить состав с целью недопущения образования воздушных пор.

Растворы для различных марок

В зависимости от концентрации ингредиентов опилкобетонные блоки делятся на следующие марки:

• М5. Характеризуется пониженной до 0,6 т/м3 плотностью, уменьшенным коэффициентом теплопроводности, равным 0,18. На один 50-килограммовый мешок цемента необходимо взять по 0,2 тонны опилок и извести, а также 20 кг присеянного песка;
• М10. Коэффициент теплопроводности составляет 0,21, а удельный вес возрастает до 0,8 т/м3. Для приготовления мешок портландцемента необходимо перемешать со 100 кг стружки и 100 кг песка, а также добавить 80 кг извести;
• М15. Плотность и коэффициент теплопроводности увеличиваются и составляют, соответственно, 0,8 т/м3 и 0,24. Для приготовления на 50 кг цемента вводится 70 кг тырсы, 30 кг извести и 115 кг песка;
• М20. Удельная плотность достигает величины 0,95 т/м3, а величина коэффициента теплопроводности увеличивается до 0,3. Опилкобетон готовится путем смешивания по 50 кг цемента и опилок с добавлением 130 килограмм песка и 15 кг извести.

С увеличением марки опилкобетона возрастает коэффициент теплопроводности, увеличивается плотность. Блоки высоких марок позволяют возводить увеличенные помещения, в которых из-за высокого коэффициента теплопроводности сложно поддерживать комфортный температурный режим. Введение специальных добавок, вымачивание древесного сырья в жидком стекле и известковом молоке позволяет использовать сырье с увеличенной влажностью и повышает огнестойкость блоков.

Готовность перемешанных компонентов определяется путем сжатия подготовленной смеси ладонью. Пластичный и готовый к формовке материал сохраняет следы пальцев, что свидетельствует о готовности раствора к заливке.

Введение в раствор глины вместо извести

В состав материала допускается вводить вместо извести глину, что не сказывается на качестве изделий. Технология использования глины предусматривает следующие этапы:

• смешивание древесного сырья с портландцементом и песчаной массой;
• введение в смесь глиняного теста, тщательное перемешивание;
• добавление воды небольшими дозами;
• перемешивание состава до рабочей консистенции.

Предусмотренные рецептурой пропорции известкового и глиняного теста остаются неизменными.

Раствор на основе гипсового вяжущего вещества

Допускается в качестве вяжущего вещества использовать строительный гипс вместо портландцемента. Может возникнуть вопрос, как замедлить интенсивность твердение гипса при смешивании с водой? Проблема довольно просто решается введением в воду моющего средства, которое способствует замедленному твердению гипса.

Особенности применения строительного гипса:

• увеличение по сравнению с цементом скорости твердения блоков в 5 раз;
• незначительное увеличение затрат на изготовление опилкобетонной продукции.

Среди специалистов по строительству ведется полемика о возможности применения опилкобетонных блоков на основе гипса для возведения наружных стен зданий. Надежная защита опилкобетона от отрицательного влияния атмосферных факторов позволяет решить проблему поглощения материалом влаги.

Размер опилок

Несмотря на то что в ряде источников отмечается необходимость просеивания опилок на сите с квадратной ячейкой размером 1 см, размер используемой стружки не имеет принципиального значения.

Важно обратить внимание на следующие моменты:

• следует вводить древесное сырье, являющееся вяжущим веществом, в требуемом количестве;
• проблематично получить однородный состав при использовании опилок, крупность которых отличается в сотни раз;
• древесная стружка с калибровочных станков и оцилиндровочного оборудования не используется при изготовлении опилкобетона;
• целесообразно применять опилки с пилорамы, оснащенной ленточной пилой или дисковым рабочим органом.

Жирные растворы, содержащие вяжущее вещество в избыточном количестве, менее восприимчивы к крупности опилок по сравнению с тощими составами.

Итоги

Руководствуясь пропорциями, приведенными в материале статьи, несложно своими руками подготовить качественную смесь для изготовления опилкобетона необходимой марки. Самостоятельно изготовленные с соблюдением технологии опилкобетонные блоки отличаются прочностью, морозостойкостью, доступной ценой. Освоив технологию изготовления, можно оценить достоинства экологически чистого и простого в изготовлении материала.

Филонцев Виктор Николаевич

На сайте: Автор и редактор статей на сайте pobetony.ru
Образование и опыт работы: Высшее техническое образование. Опыт работы на различных производствах и стройках — 12 лет, из них 8 лет — за рубежом.
Другие умения и навыки: Имеет 4-ю группу допуска по электробезопасности. Выполнение расчетов с использованием больших массивов данных.
Текущая занятость: Последние 4 года выступает в роли независимого консультанта в ряде строительных компаний.

пропорции объема ведрами и состав

Содержание

• 1 Стандартное соотношение компонентов
• 2 Пропорции
• 3 Приготовление для стяжки
• 4 Состав раствора для различных марок
• 5 Раствор с известью и без
• 6 О размере опилок

Опилкобетон – это легкий класс пескоцемента с экологически чистым составом и абсолютно безвредными для человека компонентами. На опилкобетоне получаются блоки с высокими санитарно-гигиеническими параметрами, паропроницаемостью и звукопоглощением. Другие названия материала – арболит, деревобетон.

Готовые блоки используют для строительства малоэтажных зданий. При изготовлении опилкобетона отсутствуют значительные энергетические и тепловые затраты, что снижает себестоимость готовой продукции. Рассмотрим состав опилкобетона.

Стандартное соотношение компонентов

Арболит выполняет те же функции, что и классический вяжущий строительный материал. Стандартный состав бетона с опилками: цементно-песочная смесь, деревянная стружка, известь (по необходимости). Допускается использование древесной стружки, которая увеличивает прочность моноблоков. Перед приготовлением сухую смесь следует просеять на ситах с размером ячеек 20х20, 10х10, 5х5 мм, а стружки – на ситах величиной 10х10 мм.

Каждая марка арболита готовится по определенным пропорциям. Классическими соотношениями считаются:

• стружки к извести — 1:1;
• вяжущего вещества к воде — 1:2.

Песок и известь нужно брать в одинаковых количествах. Достаточное количество воды на 1м3 готовой смеси является 250 — 300 литров. При этом жидкость не должна выталкиваться из раствора, а находиться в нем.

Вернуться к оглавлению

Пропорции

Для трех наиболее популярных марок арболита вместо 1м3 предлагаются конкретные объемы основных компонентов ведрами (далее сокращение в.).

1. Марка М10 требует такие количества: полведра вяжущего сырья, ведро с горкой очищенного песка и немногим больше трех ведер со стружкой.
2. Арболит М15 готовится из чуть больше половины емкости трехкальциевого силиката, полутора в. песка, четырех частей со стружками.
3. Состав опилкобетона М25 получается из половины объема силиката, немногим меньше чем полтора в. песка, трех в. с горкой стружки.

Пропорции этими емкостями были подобраны и отработаны давно для каждой марки, чтобы облегчить строителям задачу без использования расчетов через величины в 1м3. В качестве отдельного компонента или возможной добавки допустимо использование гашеной извести. Цель ее примешивания – обессахаривания стройсмеси. Вместо нее можно добавлять пушонку.

Вернуться к оглавлению

Приготовление для стяжки

Для стяжки используется высокая марка вяжущего компонента М400. Приготовить ее можно своими руками. Смесь состоит из верхнего и нижнего слоев. Оптимальное соотношение силиката, песка и стружки:

• для нижнего слоя составляет 1:2:6, также допустима добавка 3 кг гашеной извести;
• для верхнего – 1: 2:3 с добавкой или без 1,5 кг известки.

Первой наливается вода, затем последовательно добавляется стружка, цемент, песок и в конце по необходимости – добавки. Важным условием смешения является достижение густоты раствора как у 20%-ой сметаны. Более жидкие смеси сохнут дольше.

Стяжке толщиной 10 – 15 см такого состава сохнуть месяц. Ускорить сушку можно примешиванием специальных добавок, таких как нитрат или хлорид кальция, жидкое стекло, аммоний сульфат. Эти вещества ускоряют процесс минерализации, поэтому заливка твердеет быстрее.

Вернуться к оглавлению

Состав раствора для различных марок

Помимо М10, М15, М25 существуют другие марки арболита с разным составом. Например, смесь М5 высокой плотности можно приготовить своими руками из таких количеств, измеренных в ведрах: 4,5 частей силиката, смешанного с 3 и 80 частями песка и опилок, соответственно. Для обеспечения высокой скорости твердения в М5 добавляют 14 в. известки или глины. Количество ингредиентов можно пересчитать на 1м3. Такой продукт подходит для создания подвалов с хорошей теплоизоляцией.

Промежуточная марка М20 готовится из 18, 30 и 35 в. наполнителя, песка и известки, соответственно. Пропорции берутся из расчета на 80 частей. В промышленных масштабах, а именно для возведения стен, используются М10 и М15 и готовятся они как представлено в таблице.

Таблица: Приготовление строительных смесей М10 и М15:

• ингредиенты  М10; М15;
• опилки 80; 80;
• цемент 9,5; 13,5;
• песок 12; 21;
• известь или глина 10,5; 7.

Важно не занижать количества вяжущего материала. Это может привести к потере будущей конструкцией плотности, водонепроницаемости, устойчивости к температурным колебаниям, коррозионной стойкости арматуры. Однако преувеличение содержания цемента удорожает себестоимость готового продукта.

Вернуться к оглавлению

Раствор с известью и без

Следует знать, что известь повышает взаимные адгезионные способности компонентов песко-цементного композита. К тому же использование или отсутствие в его составе глины существенно влияет на количественное соотношение основных ингредиентов. Решить, применять ее или нет, нужно на начальном этапе строительства в зависимости от назначения готового монолита, марки прочности изделия.

Максимальной плотностью обладают растворы без глины. На 10 литров рабочей смеси потребуется 2 кг стружки, 2 кг (М15) или 3 кг (М25) цемента, 6,3 кг (М15) или 6,7 кг (М25) песка. Эти же марки с известью будут содержать 1,5 и 2 кг цемента, 3,5 и 5 кг песка, 1 и 0,5 кг глины на 2 кг опилок в 10 л раствора, соответственно.

Составу с наименьшей плотностью потребуется несколько другое количество:

• М5 из полкило цемента на 2 кг гашенки, полкило песка и 2 кг стружки;
• М10 на 2 кг древесного материала требует 1 кг цемента, 1,5 глины, 2 кг песка.

Вернуться к оглавлению

О размере опилок

При достаточном количестве вяжущего компонента величина опилок не играет роли. Как правило, древесный материал получают с ленточной и дисковой пилорамы. Размеры отходов с разного оборудования практически не разнятся. Однако древесный материал с оцилиндровочных и калибровочных механизмов не подходит. Сложно получить однородный бетон, если фракции отличаются в более чем 100 раз.

Определить хорошее качество замеса можно вручную. Нужно набрать его в руку и сильно сжать. Если вода не стекает, а комок не рассыпается, значит, жидкий арболит готов.

Опилкобетон своими руками, пропорции на 1м3

Поиск относительно дешевых, многофункциональных и простых в изготовлении материалов для домового строительства не прекращается никогда. Опилкобетон является одним из таких материалов. Исключительные санитарные и гигиенические характеристики опилкобетона обеспечивают прекрасный микроклимат в построенных из него домах. Технологические характеристики позволяют его использовать в строительстве объектов различного функционального назначения, в том числе утепления и возведения блочных и монолитных домов, но главное – опилкобетон можно сделать самостоятельно, своими руками.

Технические характеристики

Опилкобетон состоит из смеси опилок, цемента, песка и извести в определенных пропорциях. Естественные компоненты материала обеспечивают его высокую экологичность, а древесные опилки – низкую теплопроводность, позволяющую максимально удерживать тепло. Цемент, песок и известь обеспечивают отличную защиту от возгорания, даже при 50-ти процентном и выше содержании опилок в составе материала. Сопротивление возгоранию при достижении температуры в 1200 градусов сохраняется 3- 4 часа. Показатель теплопроводности равняется 0,32 Вт/м k, так толщина стены из опилкобетона в 40 см соответствует 1 м кирпичной кладки. Влагопоглощение не превышает 9-12%, минимальная гигроскопичность обеспечивает хорошую морозоустойчивость, при минимальных показателях влагопоглощения сопротивление минусовым температурам может достигать 100 циклов.

Пропорции и марки

Опилкобетон относится к легким, теплоизоляционным бетонам. Он классифицируются по показателю прочности бетона на сжатие. Расход материалов указан на 1 м3 по массе в килограммах с пропорциями бетона, песка с известью и сухими опилками. Легкие теплоизоляционные бетоны подразделяются на следующие классы:

1.Монолитный бетон марки В0,75, изготавливаемый в пропорциях (цемент, известь, песок, сухие опилки) с применением:

• цемента М-300 – 105/150/530/210
• цемента М-400 – 90/165/530/210
• цемента М-500 – 75/180/630/210.

Этот бетон используется для строительства наружных стен одноэтажных домов и эффективного утепления строений.
2. Монолитный бетон марки В1, изготавливаемый в пропорциях (цемент, известь, песок, опилки) с применением:

• цемента М-300 – 210/-/630/210
• цемента М-400 – 135/105/100/200
• цемента М-500 – 105/120/620/210. 

Этот бетон используется для строительства наружных стен одноэтажных домов с мансардами, поясов, откосов и эффективного утепления.
3. Монолитный бетон марки В1,5, изготавливаемый в пропорциях (цемент, известь, песок, опилки) с применением:

• цемента М-300 – 300/-/670/190
• цемента М-500 – 200/100/670/190. 

Этот бетон используется для строительства наружных стен животноводческих построек и комплексов, коровников, свинарников, птичников, надворных построек, гаражей, мастерских, а также применяется в качестве утеплителя.

Процесс подготовки опилок

Для изготовления опилкобетона наиболее всего подходят опилки хвойных деревьев, в них практически отсутствуют сахаристые вещества, а вымачивание еще больше снижает степень их содержания. Нежелательно использовать опилки лиственных пород, с высоким содержанием сахаристых веществ растворимых в воде, они плохо влияют на процесс схватывания цемента и адгезию, и соответственно на степень сжатия готового материала и конечную прочность. Для снижения воздействия на цемент водорастворимых органических веществ опилки подвергают физической или химической обработке.
Наиболее простым способом является окисление органических веществ опилок на воздухе и солнце. Под воздействием солнечного света одни вещества окисляются и всасываются клетками древесины, другие с помощью бактерий, вызывающих брожение окисляются и в некоторой части кристаллизируются, принимая нерастворимую форму. Однако этот способ имеет серьезный недостаток – процесс занимает длительное время, не менее 2 месяцев для опилок хвойных пород и 6 месяцев для лиственных.
Еще одним способом является вымачивание опилок в воде. В древесине, подвергающейся долгое время воздействию атмосферных осадков, водорастворимых веществ существенно меньше, чем у сухой. Хорошего результата можно достичь вымачиванием опилок в специальных растворах: в жидком стекле или известковом растворе. Для приготовления наиболее распространенного известкового раствора берут на 1 м3 опилок 150-200 литров воды и 2,5 килограмма извести. Вымачивание проводят от 15 суток.

Процесс изготовления

Опилкобетон делают в виде блоков, с последующей сушкой, и в виде раствора, заливаемого и трамбуемого в подготовленную опалубку стены.
Для изготовления блоков сбиваются несколько форм одинакового размера, например 390х190х190 мм из доски. Массу желательно замешивать с помощью бетономешалки, что позволит сделать ее более однородной и пластичной с максимально низкой степень водопоглощения. Для наилучшего извлечения готовых блоков внутренние стенки формы можно обить линолеумом, полиэтиленом или жестью. Сперва перемешиваются сухие компоненты, а затем постепенно прибавляется вода с растворенной в ней известью. Только в таком порядке смешивания можно достичь высокого качество конечного материала. Известь добавляется только растворенной в воде и ни в коем случае с сухими компонентами. Готовность раствора можно определить сдавливая ее в кулаке, причем он не должен рассыпаться и сквозь пальцы не должна просачиваться вода. Раствор должен быть ластичным и однородным. Этой массой наполняют формы и утрамбовывают вручную или с помощью строительного вибратора и оставляют для сушки и сцепления на 1,5-2 суток. Затем готовые блоки достают из форм и продолжают сушить до 15 дней на улице периодически смачивая блоки для равномерного схватывания раствора.
Аналогичным образом готовится раствор для заливания в опалубку стен, причем его консистенция должна быть более жидкой для равномерного проникновения в щели. Заливка раствора осуществляется слоями по мере приготовления раствора и степени высыхания предыдущего слоя. Каждый слой утрамбовывается и в процессе сушки смачивается водой. Стены необходимо обязательно армировать.

Практические особенности материала

Работа с опилкобетоном достаточно проста. Материал легко поддается механическому воздействию: сверлению, пилению, хорошо держит гвозди и саморезы. Опилкобетонные блоки используются как для одноэтажного строительства, так и многоэтажного, но не более 4 этажей. При строительстве следует учитывать: чем меньше содержание опилок в растворе, тем выше прочность. При этом тепло- и шумоизоляционные характеристики материала снижаются. И наоборот, чем больше опилок, тем выше теплоизоляция и меньше прочность. Масса бетона из опилок существенно ниже большинства аналогичных строительных материалов, что позволяет сократить нагрузку на фундамент, причем для постройки фундаментов опилкобетон не годится.

Арболит или опилкобетон?

Следует отличать арболит и опилкобетон, так как это два абсолютно разных материала с разными свойствами, несмотря на присутствие похожего наполнителя – деревянных опилок. Если в опилкобетон добавляют мелкофракционные опилки, то в арболит идет мелкая щепа. Именно поэтому арболит обладает очень качественным свойством – высокой упругостью, чего не скажешь об опилкобетоне. Строения из арболита, имеют высокую сопротивляемость к механическим воздействиям. Щепа выступает, так называемой, арматурой, прибавляя готовым изделиям устойчивость к растяжению. Строения из арболита хорошо переносят усадку и движения фундамента и практически никогда не дают трещин стен. А при одинаковой плотности опилкобетона и арболита, последний обладает более высокой прочностью, и способностью выдерживать нагрузку без нарушения своей целостности.

Делаем опилкобетон своими руками, пропорции на 1м3

• ПОСЛЕДНИЕ ЗАПИСИ

Краски и эмали по металлу и ржавчине

Пленка гидроизоляционная для крыши

Как выбрать хорошую акриловую ванну

Какие бывают розетки, их устройство, типы и классификация

• РУБРИКИ
• Автоматическое открывание, проветривание и полив теплиц
• Акриловые краски
• Балкон
• Блоки арболитовые
• Бурение скважин на воду
• Вода из скважины
• Водосток кровельный
• Воздух в квартире
• Выращивание дома
• Гидроизоляция
• Гидрофобизация материалов
• Дорожки садовые
• Камин своими руками
• Каркасный дом
• Кладка печи своими руками
• Крыша из металлочерепицы
• МДФ
• Монтаж кровли
• Монтаж ламината
• Монтаж линолеума
• Монтаж подложки под ламинат
• Натяжные потолки
• Опилкобетон
• ОСБ плита
• Отделка откосов
• Оштукатуривание
• Полипропиленовые трубы
• Расход материалов
• Тротуарная плитка
• Устройство отмостки
• Утепление
• Утепляем баню самостоятельно
• Фасад
• Фундамент из свай
• Шлакоблок
• Эмаль для ванны

Опилкобетон

Опилкобетон является легким материалом и имеет низкую плотность.

Он обладает такими преимуществами:

• экологически чистый материал;
• материал стойкий к возгораниям, то есть безопасный;
• является достаточно прочным, его также применяют для многоэтажных строений;
• он способен выдерживать разную температуру, не впитывает влагу и сохраняет тепло;
• также изделия из опилкобетона очень экономичные, в сравнении с другими материалами имеют невысокую стоимость.

Где применяют опилкобетон?

Блоки из опилкобетона используют для постройки дач, домов и коттеджей, также из него возводят хозяйственные и технические строения. Также его применяют для утепления подвалов и других зданий. Для постройки дома можно взять такой проект, который был предназначен для другого материала, при этом можно будет сэкономить на затратах.

Читайте также: плюсы и минусы домов из опилкобетона.

Этот материал является легким, поэтому под него не нужно делать усложненный фундамент, строение площадью 250 метров квадратных весит приблизительно 50 тонн. Опилкобетон отличается хорошей звукоизоляцией, собирается очень просто и имеет высокую прочность.

Из чего состоит опилкобетон?

Основным составляющим материалом служат опилки из дерева, в качестве вяжущих средств добавляются известь, песок и вода.

Благодаря таким компонентам, опилкобетон является экологически чистым, известь препятствует разрушению основного материала и появлению плесени и грибков.

Если песка уходит меньше, по отношению к опилкам, то плотность опилкобетона будет ниже. При этом тепловые функции материала увеличиваются, а прочность уменьшается.

Увеличивается прочность при помощи большего добавления вяжущих средств, то есть извести и песка, также лучше выполняется морозостойкая и водонепроницаемая функция, это защищает арматуру, которую используют во время укладки, от повреждения коррозией.

Опилкобетон имеет свои марки, например, 5-ю и 10-ю используют для утепления построек и различных реконструкций, так как они являются теплоизоляционными, а 15-ю и 20-ю применяют для строительства внешних и внутренних стен потому, что отличаются своей прочностью.

Какие пропорции берут для приготовления различных марок материала

Ознакомьтесь с составом и пропорциями опилкобетона, объем ведрами

Чтобы изготовить один куб опилкобетона, необходимы следующие материалы:

• для приготовления 5-й марки берут 50 килограмм цемента, столько же песка, 200 извести и столько же опилок, плотность получается 500 кг/м3
• для 10-й марки используют 100 килограмм цемента, 200 песка, 150 извести и 200 опилок, плотность получается 650 кг/м3
• марку 15-ю изготавливают из 150 килограмм цемента, 350 песка, 100 извести и 200 опилок, получаемая плотность 800 кг/м3
• марку 20-ю приготавливают из такого же количества опилок, 200 килограмм цемента, 500 песка и 50 извести, при этом плотность будет равна 950 кг/м3.

Цемент применяют высокой марки, желательно взять 400-сотую, песок должен быть чистым, а известь можно заменить глиной.

Приготовление блоков из опилкобетона

Вначале необходимо приготовить все нужные инструменты, чтобы в дальнейшем не отвлекаться, заготовить все составляющие материалы. Для этого применяют бетономешалку, так как руками тяжело размешивать раствор. Необходимо освободить место для просушивания блоков, посыпать его опилками или песком.

Опилки просеиваются, при помощи сита, его ячейки должны соответствовать размерам 10 на 10 миллиметров, предварительно обрабатывают основной материал хлористым кальцием и высушивают их.

Сито можно сделать самому, для этого нужно взять ровные доски, подогнать их под нужный размер и сбить, таким образом: торцевые прикрепляются к боковым обрезкам, в качестве соединения используют саморезы. Затем в короб помещают сетку, если её нет, то берут лист из металла и делают ячейки, нужного размера, при помощи сверления.

В бетономешалку бросают все дополнительные составляющие в сухом виде, размешивают, затем кладут опилки и после нескольких прокручиваний постепенно доливается вода.

Если все материалы полностью сухие, то воды нужно до 15% от количества замеса, при небольшой влажности используют до 10% жидкости.

Смесь считается полностью приготовленной тогда, когда при её сжатии в руке, появляется ком со следами пальцев и не выступает вода.

После того, как смесь приготовлена и проверена её располагают в специальные формы, делать это нужно быстро, чтобы раствор не затвердел. При укладывании необходима хорошая утрамбовка, это позволит убрать пустоту, которая заполняется воздухом.

Формы для блоков можно прибрести или сделать самому, сбить доски 20*20*40 (длина, ширина, высота), затем внутреннюю сторону завешивают полиэтиленом или оббивается сталью, это делается для того, чтобы материал не прилипал и легко извлекался, а также дерево не вытягивает влажность из раствора. Устанавливают их на ровное место, которое предварительно покрывают опилками, и помещают опилкобетон, ожидают до четырех дней и убирают ящики.

Если планируется выливать большие блоки, то необходимо сделать такие формы, которые впоследствии будут легко разбираться, для обычного размера, их можно сбить в виде ячеек.

Проверить готовность блоков для вытаскивания можно с помощью обычного гвоздя, острым концом проводят по материалу, если получилась слабая царапина, то можно его вытаскивать для дальнейшего просушивания.

После этого блоки просушивают до трех дней, полностью высыхают и набирают прочность они через 90 дней.

Чтобы высыхание происходило равномерно, необходимо уложить опилкобетон там, где дует ветер, если ставить блоки друг на друга, в высоту, то нужно делать между ними небольшое расстояние. В случае дождя, материал накрывают, не давая ему намокнуть.

Чтобы сушка происходила быстрее в блоках можно сделать отверстия, вертикально, для этого на них прикрепляют пробку в виде конуса.

Сооружение стены из опилкобетона

1.Сверху фундамент застилают рубероидом, чтобы обеспечить гидроизоляцию, затем выкладывают блоки, соединяют их между собой раствором из цемента и песка. Для того чтобы увеличить прочность швы, расположенные горизонтально, необходимо армировать сеткой или рейками из металла, также нужно усилить углы строения.

Двери и окна должны располагаться дальше, чем 1,5 метра от самого угла, перемычки делают из дерева, но вначале применяют антисептик. В тех местах, где будут находиться окна и дверь, в стены помещают пробки из дерева.

2. Если сделать постройку нужно быстрее, то можно не пользоваться блоками, а сразу возводить стены. Для этого сбивают щиты, метровой высоты, затем из них выставить опалубку и с внутренней стороны намочить водой. Затем делается опилкобетон и укладывается вовнутрь, (толщина слоя 150 мм), после этого материал утрамбовывается при помощи специального инструмента, он может быть как механическим, так и ручным. Затем материалу дают высохнуть, и щиты переставляют выше, таким образом, опилкобетон выкладывают слоями.

Такой способ называется съемной опалубкой, её недостаток заключается в сложности и трудоемкости установки щитов, особенно по углам.

Можно использовать опалубку несъемного вида, это делается легче и быстрее. Для такой работы устанавливают опилкобетонные блоки, которые имеют сквозные отверстия и толщину до 10 сантиметров, скрепляют их между собой раствором из цемента и песка.

Затем в сквозные отверстия укладывают арматуру и заполняют опилкобетоном, это делается слоями (по 15 сантиметров), после утрамбовки, можно насыпать следующую порцию смеси, желательно не попадать трамбовочным инструментом по самим блокам несъемной опалубки, чтобы избежать повреждения. Блоки делаются за семь суток до начала основной работы.

После того как стены будут построены, необходимо подождать от тридцати дней и больше, чтобы материал дал усадку, а затем приступать к внешней отделке.

Для отделки применяют штукатурку, которую кладут сверху на специальную сетку, можно использовать другие материалы, для листовых видов делают обрешетку.

Характеристика опилкобетона

• Опилки увеличивают прочность материала при изгибе и растяжении.
• Повысить плотность и прочность этого материала позволяет большее добавление вяжущих ингредиентов, можно взять цемент 500-ой марки, при этом делаются строения с несколькими этажами.
• Основные расходы значительно снижаются по отношению к другим материалам.
• Если стену необходимо поправить или выровнять, то блоки, которые застыли, не нужно скалывать или рубить, достаточно отпилить ненужное место ножовкой.
• Благодаря тому, что в опилкобетон входит цемент, на него отлично ложатся покрытия, для декора и защиты. При применении клеевой смеси происходит хорошее сцепление материалов облицовки с блоками.
• Опилкобетон не нуждается в утеплении, так как за счет основного компонента сам является теплоизоляционным, по этим свойствам он превосходит другие строительные материалы.

Что нужно помнить?

После полного приготовления, блоки из опилкобетона способны усыхать, поэтому их форма станет меньше задуманной, чтобы достичь точных размеров, нужно сделать форму до 10% больше.Для отверстий в блоках, в формы вертикально помещают куски толи, завернутые в трубочку так, чтобы они проходили насквозь до нижней границы.Нельзя убирать формы сразу после помещения в них раствора, нужно полностью убедиться, что материал подсох и готов к дальнейшему просушиванию.Размещать формы нужно только в ровных местах, чтобы блоки получились аккуратными, без впадин и выемок, тогда не придется их подгонять.

Опилкобетон своими руками: обзор технологии самостоятельного изготовления

Готовый блок

Самостоятельное изготовление любого строительного материала — процесс не столь простой, как кажется на первый взгляд. Для реализации задуманного понадобятся определенные знания, а иногда даже навыки.

Мы постараемся доступно разъяснить, как применить для возведения стен, и сделать опилкобетон своими руками – видео, представленное для наглядности здесь же, станет дополнительным пособием в этом вопросе.

Содержание статьи

• Состав материала
• Почему стоит отдать предпочтение опилкобетону?
  • Основной набор преимуществ
  • Недостатки изделий
• Производственный процесс
  • Приобретение сырья и подбор необходимого оборудования
  • Технологические этапы
• Кратко об особенностях применения материала в строительстве
• Арболит и опилкобетон: есть ли разница?
• В заключение

Состав материала

Основными компонентами, входящими в состав материала, являются: песок, цемент, глина или известь и древесные опилки. Помимо данных ингредиентов, добавляются определенные химические компоненты, способные влиять на характеристики материала.

Древесные опилки выступают в качестве наполнителя

Хлорид или нитрат кальция, сульфат алюминия и жидкое стекло добавляют с целью повышения адгезии органического компонента в виде опилок и цементного раствора.

Состав в %

На качество готового материала, а также на время достижения им марочной прочности, оказывает влияние древесный компонент. Какие опилки больше всего подойдут?

• Использовать рекомендуется опилки дерева хвойных пород, размер которых варьируется в промежутке от 1 до 4-х мм.
• Хвойные опилки меньше остальных подвержены биологическому разложению.
• Наилучшим вариантом станет наполнитель из еловых опилок.
• Как уже было сказано, от выбранной породы дерева зависит схватываемость. Например, смесь с содержанием еловых опилок застынет за 10-12 часов, с содержанием лиственничных- только за 4-5 дней.

Опилки необходимо предварительно обработать.

Существует несколько способов:

1. Вымачивание будущего наполнителя в воде;
2. Сушка на солнце;
3. Обработка при помощи жидкого стекла или хлористого кальция.

На заметку! Нельзя добавлять слишком большое количество химии. Допустимая норма- 1 часть химического компонента к 40-ка частям опилок.

А теперь ознакомимся с соотношением компонентов и выясним, как следует изменить пропорции, чтобы получить изделия различной марки прочности.

Опилкобетон: состав и пропорции:

Обратите внимание! Рецептура указана ориентировочно и носит рекомендательный характер. Точных пропорций нет и у различных производителей, в связи с этим, изделия могут серьезно отличаться в характеристиках. Именно поэтому при самостоятельном изготовлении часть сырья зачастую уходит на эксперименты с составом.

При рассмотрении таблицы, вывод напрашивается сам собой: пропорции сырья напрямую влияют на результат, а, точнее, на свойства изделий. Чем выше процентное соотношение цемента, тем выше марка прочности. Как следствие, способность к теплосохранению падает, а вот характеристики морозостойкости и долговечности, как правило, увеличиваются.

Почему стоит отдать предпочтение опилкобетону?

А вы знаете, чем опилкоблок выделяется среди других материалов, и каковы его основные преимущества? Давайте разберемся, стоит ли изготавливать либо приобретать данные изделия для строительства собственного жилья.

Основной набор преимуществ

Начнем с сильных сторон:

• Теплоэффективность опилкоблокадействительно высока. Можно сказать, что материал является одним из лидеров в данном отношении. Если сравнивать с представителями легких бетонов, то данные изделия опережает лишь полистиролбетон, коэффициент которого составляет от 0,05 Вт*мС. Опилкобетон, в свою очередь, может похвастать показателем от 0,07 до 0,20.
• Марки по средней плотности могут быть различными, они связаны также с прочностными характеристиками. Удельный вес может составлять от 400 до 850 кг/м3. Опилкобетон можно применять не только при тепло- и звукоизоляции, но и при строительстве домов.
• Морозостойкость материала также стоит отнести к положительным качествам. Количество циклов, которое может выдержать блок, составляет от 25 до 50.
• Состав материала мы уже рассмотрели. Содержание компонентов свидетельствует о полной экологичности опилкобетона.
• Может, на первый взгляд и удивительно, но он не горит, не смотря на содержание древесных опилок. Почему? Все просто: цементный раствор препятствует горению.
• Изделия можно смело назвать «дышащими». Паропроницание равно примерно 35%.
• Звукоизоляционная способность также присутствует.
• Опилкобетон можно изготовить своими руками, и это прекрасная возможность испытать свои силы в роли производителя, или сэкономить немного на строительстве здания.
• Рыночная цена на продукцию невысока.
• Блок прост в обработке, а габариты его сравнительно велики. Данные факты указывают на повышенную скорость возведения конструкций и удобство использования.

Теплопроводность в сравнении с другими материалами

Недостатки изделий

Преимуществ у данного блока действительно много, но недостатки также имеют место, поэтому мы обратим внимание и на них:

• Он достаточно гигроскопичен. Влагу он впитывает интенсивно. Хотя стоит отдать должное и сказать о том, что показатель этот далеко не самый большой среди стеновых изделий.
• Материал подвержен усадке.
• Поскольку технология производства не совсем сложна, его зачастую производят в кустарных условиях. Качество таких изделий не контролируется и не тестируется, что повышает риск покупки продукции, не соответствующей нормам.
• Опилкобетон долго достигает марочной прочности, вплоть до нескольких месяцев.
• Геометрия изделий зачастую оставляет желать лучшего.

Укладка блока с плохой геометрией

Производственный процесс

Поскольку краткое знакомство с материалом завершено, давайте разбираться, как происходит изготовление опилкобетона в домашних условиях.

Приобретение сырья и подбор необходимого оборудования

Перед началом производственного процесса придётся приобрести необходимое сырье и оборудование.

Вот некоторые советы, которыми стоит руководствоваться при покупке компонентов для приготовления раствора:

• Цемент должен быть высокой марки: М400 или М500. Чем выше данное значение, тем больше у вас шансов получить максимально прочные изделия.
• Не стоит приобретать просроченные материалы, в особенности это касается вышеуказанного цемента.
• Если желаете сэкономить, можно попробовать подыскать желающих отдать вам опилки бесплатно, ведь все же это отход от производства древесины. Поэтому вполне можно попытаться обратиться к владельцам лесопилок.
• Химические компоненты для подготовки опилок стоит приобрести — так вы сможете повысить качество готового материала и сократить время его схватывания.
• Если вам необходимо приобрести относительно большое количество сырья, стоит обратить внимание на оптовых поставщиков и купить все сразу в одном месте. Так у вас будет больше шансов получить хорошую скидку, и тем самым снизить себестоимость материала.

Производство опилкобетона в домашних условиях предполагает наличие минимального набора оборудования, который представляет собой комплект из форм и бетономешалки. Можно также приобрести вибропресс, который способствует лучшему уплотнению бетона при формовке.

Используя данный агрегат, возможность произвести более прочные изделия увеличивается.

Формы можно изготовить и самостоятельно. Зачастую для этого применяют листы фанеры. Лучше всего соорудить сразу 10-20 форм, чтобы процесс производства не останавливался, ведь перед распалубкой изделия должны просохнуть около 3-4-х суток.

Самостоятельное изготовление формы, фото

Технологические этапы

Технология изготовления опилкобетона не слишком сложна и состоит из нескольких этапов.

Инструкция выглядит так:

1. В первую очередь необходимо замешать раствор.
2. Предварительно опилки подготавливаются и просеиваются через сито.
3. Загрузку компонентов, по сути, можно производить в любом порядке. Самым распространенным вариантом является следующий: смешивают цемент и воду, далее добавляют песок, известь и опилки.
4. Все ингредиенты смешиваются до образования однородной массы в течение необходимого периода времени.
5. Готовность раствора без труда можно проверить достаточно примитивным способом: сожмите немного готовой смеси в кулаке, вода при этом не должна выделяться. А когда вы разожмете кулак, смесь не должна потерять форму.
6. Следующим этапом станет формовка изделий.
7. Формы заполняются, смесь утрамбовывается.
8. В случае наличия вибропресса, формовка происходит с его использованием.
9. Далее блоки должны подсохнуть.
10. Проверить их готовность также можно: проведите по поверхности изделия гвоздем и обратите внимание на след. Если он неглубокий, то блоки готовы к изъятию и дальнейшей сушке.
11. В завершение процесса изготовления, опилкобетонный блок отправляется на сушку до достижения марочной прочности.

Совет! Чтобы облегчить процесс распалубки изделий, на внутренние стороны форм можно прибить куски линолеума или аналогичного материала. В этом случае, блоки легко отойдут от стенок.

Особое внимание стоит уделить и монолитному опилкобетону, ведь используется материал не только в виде блоков, но и в жидком виде при заливке различных конструкций.

Для того, чтобы выполнить заливку, необходимо:

• Миксер для смешивания;
• Сырье, входящее в состав, должно находиться в шаговой доступности;
• Строительная тара в виде бадьи;
• Брус для трамбовки с заостренным концом.

При помощи монолитного материала можно залить до 2-х кубов смеси в день. Главное достоинство монолитного строительства при этом является отсутствие процесса производства блоков и, соответственно, кладочных работ.

Из минусов стоит выделить крайне длительный набор прочности, что не позволяет быстро снять опалубку и продолжить строительство.

Применение монолитного опилкобетона

Если вы все же решились изготовить опилкобетон своими руками, видео поможет вам в проведении работ.

Кратко об особенностях применения материала в строительстве

1. Укладывать изделия можно на клей или цементно-песчаный раствор.
2. Если геометрия у блока хорошая, то, разумеется, лучше отдать предпочтение клеевому составу. В ином случае, стоит использовать раствор.
3. Разумеется, применение последнего не совсем желательно, так как теплосберегающие способности стены будут снижены.

Для проведения работ необходимо приобрести некоторые инструменты:

1. Пила или ножовка для резки изделий;
2. Уровень;
3. Угольник;
4. Дрель-миксер;
5. Строительное ведро для замеса, в случае применения клея;
6. Инструмент для нанесения раствора;
7. Нить или шнур;
8. Киянка;
9. Металлическая сетка для проведения процедуры армирования.

Рассмотрим порядок работ.

Возведение стены из опилкобетона:

Начало работ, первый ряд	В углах выставляют блоки-ориентиры, между которыми протягивают шнур. И блоки, и нить будут служить хорошим ориентиром в процессе укладки изделий. Обратите внимание! Предварительно основание должно быть подготовлено. Укладка гидроизоляции является обязательной. Следующим этапом станет укладка всего первого ряда с применением самоприготовленного раствора.
Второй этап	Второй и все последующие ряды укладывают с соблюдением перевязки.
Резка изделий	При необходимости блок подрезают до нужного размера.
Армирование	Армирование рекомендуется производить каждый третий – четвертый ряд.
Контрольные мероприятия	Проверять ровность расположения изделий можно при помощи уровня. В случае необходимости, следует производить коррекцию, используя киянку.
Готовая постройка	По аналогии выкладывается вся стена до нужной высоты.

Наша стена готова! Теперь вы сумеете не только самостоятельно произвести блоки, но и выполнить их укладку.

Арболит и опилкобетон: есть ли разница?

Многие задумываются, что лучше использовать: арболит или опилкобетон? Дать ответ на этот вопрос не составит труда, так как разница между данными материалами практически отсутствует.

Опилкобетон и арболит

• Различие заключается лишь в форме древесного наполнителя: для опилкобетона – это опилки, для арболита – это древесная щепа.
• Да, действительно, некоторые показатели свойств у вышеуказанных изделий отличаются, это касается соотношения прочности и теплопроводности, хрупкости и еще некоторых эксплуатационных характеристик. Но, по сути, это — одно и то же.
• Еще одно отличие заключается в цене на продукцию. Древесная щепа обходится производителю значительно дороже, нежели опилки, да и обрабатывать их сложнее. Как правило, себестоимость изделий разнится в 10-15%.

Если вы хотите изготовить в домашних условиях арболит, то стоит отметить, что технологии – аналогичны. Вам всего лишь необходимо изменить форму древесного наполнителя и изучить вариативность его подготовки.

В заключение

Производство опилкобетона может значительно сократить расходы застройщика, ведь при верном подходе, себестоимость изделий составит примерно 50-60% от рыночной стоимости. Более того, технология не сложна, но требует определенных знаний. Если вы решили попробовать себя в качестве изготовителя, у вас есть все шансы получить хороший результат.

пропорции при производстве — Всё про бетон

• Что такое опилкобетон? v
• Область применения опилкобетона v
• Состав опилкобетона v
• Изготовление опилкобетона своими руками v
• Производство блоков из опилкобетона v

Вот уже многие годы такой строительный материал, как опилкобетон используется в строительстве многих сооружений и зданий. Наряду с традиционным бетонным раствором, опилкобетон способен выполнять те же самые функции, что положены и бетону.

Принципиальной разницей в строительных характеристиках такого подтипа бетона не имеется. Отличие состоит лишь в том, что для приготовления раствора традиционного бетона используется щебень и цемент, а для приготовления раствора из опилкобетона — смесь древесных отходов (стружка, опилки).

Данная технология была придумана в советские годы, ближе к шестидесятым годам. Опилкобетон по определению — это одна из разновидностей бетонных смесей, в состав которого входят древесные опилки и стружки. В настоящий момент реализация и производство такого вида бетонного раствора совершенно забыта и не реализуется.

Дело в том, что в начале девяностых годов, во время перестройки, началась программа на блочное и панельное строение всех жилых зданий, а про традиционные виды приготовления строительных материалов было забыто вовсе и считалось издержками старого времени.

Что такое опилкобетон?

Опилкобетон — это строительная смесь, предназначенная для всякого рода производства или возведения стен, укреплений, заливки тех или иных объектов домовладения. Изготавливается опилкобетон как и обыкновенный цементный бетон с щебнем, за исключением того, что в опилкобетоне имеется ряд древесных частиц.

В состав опилкобетона входят:

• Цемент.
• Вода.
• Древесная стружка.
• Песок.

Стоит отметить тот факт, что смесь из опилкобетона, как показывает результат проверки, является натуральным веществом, который не влияет на санитарно-гигиенические условия местности и человека, а также наиболее лучшим строительным материалом для возведения несущих стен и конструкций.

Плотность данного раствора напрямую зависит от компонентов, входящих в его состав. К примеру, если в опилкобетоне содержится большое содержание песочных гранул, то такой песок является наиболее разрушимым и подверженым распаду, а также менее плотным раствором.

По этой причине, к выбору компонентов опилкобетона нужно подходить наиболее качественно и анализировано. К тому же, расчеты на пропорции элементов в опилкобетоне являются основными факторами прочности и качества будущих зданий и сооружений, где данный материал использовался как строительное средство.

Опилкобетон или по-другому арболит является отличным материалом для возведения стен в доме и имеет целый ряд преимуществ в своей эксплуатации:

1. Первое, о чем стоит упомянуть — это состав смеси опилкобетона, который влияет на теплосохранение в доме. Опилки с древности считаются лучшим материалом для сохранения тепла, по этой причине и произошло их использование в строительных целях. Хорошая теплопроводность опилкобетона является большим фактором для конкурирования с иными блочными материалами, к примеру, газоликаты или пенобетон. 
2. За счет своего простейшего состава и грамотной пропорции каждой смеси арболита, его можно использовать как средство в борьбе за шумоизоляцию. Наличие древесной смеси способствует также и тому, что опилкобетон является наиболее гибким и осадочным строительным средством. Но осадка такого материала относительно мала и варьируется в размерах ГОСТа.
   1. Многие факторы опилкобетона говорят о том, что данный строительный элемент является легковоспламеняемым, но это вовсе не так. В производстве опилкоблоков применяется определенный ряд химических элементов, которые могут позволить блоку устоять с гнилостными бактериями, также блокирующие и не допускающие процесс разрушения бетона во время его затвердевание.
3. Более того, опилкобетон устойчив ко многим факторам влажности. Большой процент увлажнения совершенно не страшен данному типу строительного материала. Поэтому, установка пеноблочных стен разрешена только на уровне земли.

Стоит систематически выделить ряд основных характеристик арбалита (опилкоблока):

1. Материал, из которого изготавливает опилкоблок, является абсолютно безвредны и экологически чистым.
2. Замечательная теплопроводность и хорошая морозоустойчивостью.
3. Не вступает в контакт с различного рода грибками, лишайниками, мхом. Не подвержен гниению за счет наличия химических реагентов, останавливающих результат гниения органических веществ в составе опилкоблока.
4. Замечательно просверливается и бурится. Удерживает в своем каркасе шурупы и гвозди.
5. Легкая фрезеровка материала, несмотря на его твердость и прочность.
6. Состав опилкобетона таков, что его поверхность замечательно контактирует с любого вида штукатуркой и раствором цемента.
7. Все грани опилкобетона легко подвергаются раскрашиванию его (каркаса всей стены) в декоративную краску или лак.
8. Не имеет свойства возгораться.
9. Опилкобетон имеет отличную шумоизоляцию и хорошо подходит для многоквартирных домов.

Область применения опилкобетона

Благодаря наличию таких качеств как, звукоизоляция и теплоудержание, опилкобетон используется в частных домовых строениях и отделке квартирных стен.  Можно смело утверждать, что коэффициент теплопроводимости опилкобетона в разы выше, чем у кладки, выполненной из керамического камня. Кроме того, более полувековая история зданий, возведенных из опилкобетона, несомненно, подтверждают качество этого материала и его долговечность. 

В начале шестидесятых годов прошлого столетия, опилкобетон широко применялся в строительстве жилых зданий и корпусов предприятий, так как являлся одним из дешевых строительных смесей, производимых на территории СССР.

Но с течением времени, производство опилкобетонного материала стало резко сокращаться в связи с появлением более удобных на тот момент, панельных плит.

Именно они пришли на смену опилкобетонным блокам. На сегодняшний день спрос на опилкобетон вновь возрастает. Связанно это с тем, что началось постепенное увеличение количества строящихся домов и коттеджей.

Как и каждый строительный материал, опилкобетон обладает теми или иными достоинствами или недостатками.

Плюсы:

1. Пожалуй, самым большим плюсом данного строительного материала является его низкая себестоимость.
2. Опилкобетон может быть использован как в блочной форме, так и в монолитной, заливаемой в обустроенную опалубку. Этот процесс выбора делает строительство дома удобнее.
3. Хорошая пожароустойчивость.
4. Санитарно-гигиеническая безопасность опилкобетона обусловлена использованием в составе лишь натуральных природных элементов.
5. Возможность самостоятельно приготовить сырье и залить в форму блока.
6. Высокий коэффициент теплоизоляции.

Минусов у пеноблочного материала не так уж и много:

1. Маленькая прочность на сжимание блока.
2. Хрупкий состав опилкобетона.

Благодаря таким характеристикам пеноблока, на сегодняшний момент его применяют в строительстве:

1. Фундамента.
2. Утеплителя стенных перегородок.
3. Несущих каркасных стен.
4. Забора и столбов.

В случае, если выбранным материалом для строительства дома стал опилкобетон, то не стоит делать более одного этажа.   Либо строить более одного и двух, но с примесью кирпича или бетонных блоков.

Состав опилкобетона

В состав такого строительного материала, как опилкобетон входят все основные структурные компоненты бетонного раствора, а это:

1. Цемент высшей марки.
2. Песок, желательно очищенный от примесей.
3. Щебень различной категории формации.

Помимо всего этого, отличительной особенностью опилкобетона является наличие в нем опилок или древесных стружек. Примечательно, что по истечении большого срока времени они вовсе не гниют. Происходит это по той причине, что в состав опилкобетона замешивается некоторое количество химических реагентов, способных остановить реакцию разложения.

Изготовление опилкобетона своими руками

Случается и так, что денежных средств на поставку строительного раствора, в частности опилкобетона, не имеется. В таком случае необходимо прибегать к самостоятельному приготовлению данной смеси. Стоит сказать заранее, что в этом процессе нет ничего сложного, и если приготовление традиционного бетонного раствора не вызывало никаких вопросов, то с приготовлением опилкобетона будет еще проще.

Нужно отметить, что на сегодняшний день сохранилось несколько способов приготовления данной смеси самостоятельно, причем, для каждого вида работы свой тип опилкобетона.

К примеру, для того, чтобы произвести опилкобетон, способный устоять шумовому воздействию, необходимо использовать известь в виде порошка, воду и древесные опилки. Отношение каждого элемента в растворе должно быть на два меньше, чем у первоначального элемента (извести).

Непосредственно процесс приготовления опилкобетона выглядит следующим образом:

На заранее приготовленную поверхность нужно высыпать песок, цемент и известь. Все эти элементы нужно тщательно перемешать, пока сухой раствор не станет до конца однородным.

После размешивания сыпучих смесей, необходимо добавить соответствующее количество древесных опилок, а затем добавить воды.

Относительно пропорций каждого материала, входящего в состав опилкобетона, нужно отметить следующие цифры:

1. Отношение стружки к извести должно быть в равных количествах, то есть 1:1.
2. Отношение цемента и воды — 1:2.
3. Песка должно быть столько же, сколько и извести.

Согласно подсчетам, на они кубический метр приготовленной смеси опилкобетона необходимо затратить около 250 — 300 литров воды. Примечательно, что вода должна находится непосредственно в растворе, а не выталкиваться из него на поверхность.

Опилкобетон с использованием марки цемент м-300 станет отличным теплоизолятором для дома. Смесь из цемента марки м-500 применяется как для строительства несущих конструкций стены дома, так и для балконных сооружений или мансард.

Что касается ведерного объема всех элементов опилкобетона, то для производства смеси понадобится:

1. 2 ведра древесной стружки и порошковой извести.
2. 1 ведро цемента и 2 ведра воды.
3. 2 ведра песка.

Производство блоков из опилкобетона

Для того, чтобы самостоятельно производить опилкобетонные блоки необходимо знать как минимум 2 параметра:

1. Размеры блоков.
2. Состав смеси для опилкобетона.

Так как с составом смеси опилкобетона и его производством уже ознакомлено выше, стоит заострить внимание на форме и размерах будущих опилкобетонных блоков.

Стандартно, размеры блоков имеют величину 200*300*600 миллиметров. Изготовить формочки под такие размеры не составит большого труда. Проще всего соорудить их из деревянных дощечек. Для целесообразности лучше всего соорудить 10-15 таких формочек, чтобы бетонные блоки имелись в наличии каждый день по нескольку штук.

Застывание раствора в формах длится около четырех дней, после чего блок будет полностью готовым к реализации. Стоит сказать и то, что процесс высыхания опилкобетонных блоков должен происходить на открытом воздухе.

Строительство дома из опилок – Новости Матери-Земли

Статья о строительстве дома из опилок и о том, как этот дом выдержал тридцать лет спустя.

Строительство дома из опилок из бетона

Тридцать лет назад — сразу после Второй мировой войны, когда в самых разных областях делалось так много захватывающих человеческих дел — один парень в Айдахо построил дом из опилок и бетона. А «Популярная механика » в числе прочих публикаций сообщала о строительстве того дома. Хорошо для Популярная механика .

Единственная проблема . . . с тех пор мы ждали последующего отчета, который рассказал бы нам, насколько хорошо это необычное здание выдержало испытание временем. И — поскольку не похоже, что кто-то еще заинтересован в продолжении — MOTHER взялась за проект.

Вот оригинальная история Popular Mechanics 30-летней давности. . . и обновленная информация МАТЕРИ о доме Уайта Фриберга из опилок/бетона, как он выглядит и функционирует сегодня.

Перепечатано с разрешения Popular Mechanics , авторское право © 1948 HH Windsor.

Всем, кто испытывает возрождение старого желания использовать опилки и стружку вместо песка и гравия для получения более легкого и дешевого бетона, следует познакомиться с крошечной диатомовой водорослью — чудом природы — и узнать, как Уолт Фриберг использовал ее для сокращения расходов. в своем новом доме в Москве, штат Айдахо.

Из этого опилко-стружечного бетона сделаны стены, полы и крыша дома. Объединив древесные отходы и диатомит, каждый кубический дюйм которого содержит миллионы микроскопических чудо-растений природы, Фриберг вдвое сократил стоимость этих частей своего дома и получил превосходную изоляцию.

Вернувшись на факультет сельскохозяйственной инженерии Университета Айдахо, Фриберг, ветеран армейских инженеров, начал искать дом.

Он видел, как опилки и стружку сжигают как отходы на заводах в его местности. Он понял, что построить дом из древесных отходов было давней-престарой мечтой. Большинство инженеров давно потеряли надежду на получение удовлетворительного древесно-отходного бетона. Когда смесь была бедной, чтобы воспользоваться дешевыми древесными отходами, полученный бетон был непрочным и горел бы почти так же быстро, как дерево. Когда смесь была достаточно богатой, чтобы быть огнеупорной, дополнительный цемент сводил на нет большую часть экономии по сравнению с песком и гравием, а также уничтожал большую часть изоляционных свойств древесины.

Но во время войны Фриберг узнал кое-что о диатомовых водорослях, что придало ему смелости вновь поднять старый вопрос. Диатомовая земля использовалась в промышленности в качестве изолятора и огнезащитного средства. Он видел, как волшебный материал, добавленный в бетонную смесь при строительстве гигантских мелиоративных дамб в Калифорнии, значительно повысил ее работоспособность. Возможно, кизельгур решит проблему опилкобетона. Эта догадка оправдалась, и сегодня диатомовые водоросли находятся в центре внимания.

Месторождения диатомей широко распространены в США. Некоторые из крупнейших месторождений находятся в Орегоне, Калифорнии, Неваде и Вашингтоне. Из-за его стратегической ценности во время войны велись интенсивные поиски новых месторождений. Многие были найдены. Хотя большинство новых слишком малы или недостаточно чисты для промышленного использования, они подходят для стружечно-опилочного бетона.

Во времена дедушки диатомовые водоросли были просто интересным маленьким растением, на которое можно было смотреть в микроскоп. Школьные учителя впечатляли своих учеников чудесами природы, поднимая небольшую щепотку диатомовой земли и рассказывая им, что она содержит тысячи и тысячи крошечных раковин.

Однако за последнее десятилетие диатомовые водоросли заняли первое место в промышленности. Он используется в зубной пасте, лаке для серебра и лаке для ногтей, в очистительных фильтрах на сахарных заводах, в качестве изоляторов в высоковольтных двигателях и электрическом оборудовании, а также в качестве наполнителей в красках. Диатомовая земля имеет более сотни промышленных применений, в основном в химической, пищевой и фармацевтической областях.

Фриберг обнаружил, что когда небольшая часть цемента была заменена небольшим количеством диатомовой земли и добавлена ​​небольшая часть обычной глины, в результате получился недорогой, огнестойкий, легкий бетон с высокими изоляционными свойствами. Стоимость, примерно вдвое меньше, чем у обычного бетона, варьируется в зависимости от местности, в зависимости от наличия древесных отходов и расстояния от месторождения диатомита.

Бетон Фриберга не может выдерживать большие нагрузки. Но поскольку один его дюйм имеет теплоизоляционную способность от 12 до 14 дюймов обычного бетона, он отлично подходит для полов и стен, где требуется высокая изоляция, а нагрузка может нести облицовка из кирпича или досок. Опилкобетон можно пилить, сверлить и прибивать гвоздями так же, как дерево, и он обладает удивительной огнестойкостью. Вот смесь, которую он использовал: одна часть цемента, одна часть кизельгура, три части опилок, три части стружки и одна часть глины. . . все измерения объема. Поскольку у опилкобетона скорость впитывания выше, чем у обычного бетона, Фриберг добавил в смесь одну часть глины.

Сначала глину засыпают в бетономешалку. Если она комковатая, глину следует замочить на ночь перед использованием. Далее засыпается диатомит, затем цемент. После тщательного перемешивания добавляются опилки и стружка.

В своем доме Фриберг использовал древесные опилки, состарившиеся около года. В своих экспериментах он обнаружил, что новые опилки нежелательны. Так же как и опилки, которые простояли так долго, что стали белыми. Он говорит, что старение на один год — это правильно. С стружкой возраст не важен. Он использовал их зелеными, выдержанными в год и старше. Все они работали хорошо.

В доме использовалась смесь опилок и стружек сосны, лиственницы, пихты. Будучи заурядным, в отходах была кора. Фриберг не нашел возражений против этого, но обнаружил, что кедровые и лиственные отходы не являются удовлетворительными.

Для использования диатомей в домашнем строительстве не требуется специального оборудования. Литые блоки и кирпичи Friberg на коммерческом оборудовании для производства сборных железобетонных изделий. Он также отливал маленькие и большие плиты, используя простые формы, подобные тем, которые используются при строительстве глинобитных домов. Поскольку бетон очень легкий, он залил полы и крышу своего дома одной плитой.

Для испытания опилкобетона компания Friberg отлила плиты размером 32 на 48 квадратных дюймов и толщиной в один дюйм. Ближе к краю этих плит он вбил восьмипенсовые гвозди и просверлил ряд отверстий с помощью дрели. Раскола не было. Затем электропилой отпилил полоски шириной в дюйм. С помощью механического шлифовального станка он получил гладкую поверхность, которую можно было покрасить. Он проверил плиту на изоляционные свойства и обнаружил, что она равна футу или больше бетона.

Фриберг считает, что плита размером 3-5/8 на 32 на 48 дюймов, которую можно собрать и вылечить в свободное время, будет полезна в сельскохозяйственных постройках. Этот размер будет охватывать две стойки или балки пола или может быть распилен, чтобы поместиться между стойками. Северо-западные фермеры уже проявляют интерес к его использованию в молочных коровниках и птичниках, где велика потребность в недорогом материале с высокими изоляционными свойствами.

Когда-нибудь будет найден способ гидроизоляции бетона. До тех пор Friberg рекомендует использовать его только в помещении. У него есть еще одно ограничение. С прочностью на нагрузку от одной четверти до одной трети прочности обычного бетона его нельзя использовать на тротуарах или подъездных путях, а также для полов и стен, несущих большие нагрузки.

Но даже если эти ограничения никогда не будут полностью преодолены, Фриберг видит огромное поле для крошечных диатомовых водорослей и куч опилок и стружки. Пол в его гостиной, например, представляет собой цельный блок недорогого материала. Ковролин и линолеум крепятся прямо на него. Крыша также представляет собой сплошной блок, покрытый рубероидом и измельченной пемзой. В стенах его дома основную нагрузку несет слой обычного бетонного кирпича. Изоляцию обеспечивают кирпичи из опилкобетона двойной толщины.

Поскольку месторождения диатомита исследовались во время войны, государственные департаменты геологии и горные школы располагают информацией об их местонахождении. Итак, если будущий строитель может найти удобную кучу опилок и стружек сосны, лиственницы или пихты, и она находится не слишком далеко от месторождения диатомовой земли, Фриберг нашел способ собрать их вместе, чтобы получить Новый вид недорогого строительного материала. a

Дом Фриберга 30 лет спустя

Недавно сотрудники MOTHER Мартин Фокс и Трэвис Брок отправились в Москву, штат Айдахо, чтобы найти дом из древесного волокна, диатомита и бетона, который Popular Mechanics сообщил об этом 30 лет назад (см. предыдущую статью). Наши бесстрашные сотрудники хотели выяснить: сохранилось ли первоначальное здание? Бетонная смесь осела, треснула или распалась? Как сооружение выдержало тридцать лет холодных зим Айдахо?

Ответы на эти вопросы — Мартин и Трэвис быстро узнали — были «да», «нет» и «очень приятно, спасибо».

Оказывается, пара по имени Рэй и Барбара Харрисон купила необычный дом из опилок и бетона у новаторского строителя дома — Уайта Фриберга — 23 года назад. Рэй и его жена, которые воспитали семерых детей в необычном доме, утверждают, что дом сослужил им хорошую службу на протяжении многих лет. Основная конструкция все еще цела и не имеет признаков износа.

Что касается тех «холодных зим в Айдахо», Рэй Харрисон говорит, что — отчасти благодаря превосходным изолирующим свойствам опилок — бетонных стен — счета за отопление его семьи обычно на 30–40 долларов в месяц меньше, чем у их соседей, живущих в в домах аналогичной площади обычной постройки. Однако Рэй быстро добавляет, что, по крайней мере, часть этой экономии тепла можно отнести к «пассивным» конструктивным особенностям солнечного тепла, которые Уолт Фриберг включил в дом.

Например, северная сторона здания встроена в склон, а большие окна закрывают большую часть южной стороны дома. Более того, прямо над окнами, выходящими на юг, находится ряд алюминиевых отражателей, которые направляют в жилище даже больше энергии зимнего солнца, чем обычно фильтруется внутрь. (Эти же отражатели несколько затеняют окна и помогают удерживать нежелательное тепло во время лето.) Ночью Харрисоны; «закрыть» солнечное тепло в здании, натянув сильно изолированные шторы на место за окнами, выходящими на южную сторону.

Если вы дочитали эту историю до этого места, вам может быть интересно [1] были ли когда-либо построены какие-либо другие конструкции с использованием «древесно-волокнистого и диатомитового» бетона, разработанного Вальтером Фрайбергом, и [2] что случилось с во всяком случае, этот умный парень из Фриберга. Что ж, Уолт — за эти годы — построил или помог построить около 30 или 40 зданий из опилкобетона в северном Айдахо/восточном районе Вашингтона. . . и он все еще работает с материалом. Уолт говорит, что, по его мнению, с точки зрения стоимости материалов и энергии его необычная бетонная смесь сегодня еще более привлекательна, чем 30 лет назад.

Цементные плиты, армированные древесными опилками: вариант для устойчивого строительства

Цементные плиты, армированные древесными опилками: вариант для устойчивого строительства

Скачать PDF

Скачать PDF

Associated Content

Часть коллекции:

Междисциплинарный: биомасса и биокомпозиты

• Исследовательская статья
• Опубликовано: 05 сентября 2020 г.

• Кариновый сеттер
  ORCID: orcid.org/0000-0002-6125-0527 ¹ ,
• Рафаэль Родольфо де Мело
  ORCID: orcid.org/0000-0001-6846-2496 ² ,
• Жаир Фигейреду ду Карму
  ORCID: orcid.org/0000-0003-4895-3153 ³ ,
• Диего Мартинс Стангерлин
  ORCID: orcid.org/0000-0003-4336-6793 ³ и
• …
• Александр Сантос Пимента
  ORCID: orcid.org/0000-0002-2134-2080 ⁴  

SN Прикладные науки
том 2 , Артикул: 1631 (2020)
Процитировать эту статью

• 2234 доступа

• 2 Цитаты

• Сведения о показателях

Реферат

Охрома пирамидальная – быстрорастущая лесная порода с малоплотной древесиной. Настоящее исследование имело целью оценить влияние экстрактивного удаления на характеристики пород для производства древесно-цементных плит (ДЦП). Древесные частицы подвергались трем видам обработки для удаления экстрактивных веществ: холодной водой, горячей водой и гидроксидом натрия (NaOH). Был разработан полностью рандомизированный дизайн с четырьмя обработками, соответственно, Т1 — контрольная обработка, Т2 — холодная вода, Т3 — горячая вода и Т4 — NaOH, с 4 повторностями (досками) на экспериментальную обработку, для оценки влияния удаления экстрактивных веществ на физические и механические свойства плит. Соотношение дерево/цемент = 1:5, соотношение вода/цемент = 1:2 и 4% CaCl ₂ в качестве добавки в пересчете на сухую массу цемента. Оценивались следующие свойства РБТ: плотность, коэффициент уплотнения; водопоглощение и набухание по толщине через 2, 24 и 72 ч погружения в воду; механическая прочность при статическом изгибе (модули упругости и разрыва). Результаты показали, что нет необходимости в обработке древесных частиц, так как не было достигнуто улучшения физико-механических свойств плит предварительным нанесением на частицы холодной или горячей воды или NaOH. Водопоглощение и набухание по толщине были ниже уровней, указанных в литературе, и минимальных значений, указанных заводами WCB. Несмотря на более слабые механические свойства, чем те, которые требуются для использования в строительстве, древесина из Охрома пирамидальная может использоваться в производстве плит, предназначенных для использования во влажной среде, но не имеющих конструктивного значения, например, для перегородок, стен, напольной плитки и наружного сайдинга.

Графический реферат

1 Введение

Лесная промышленность Бразилии имеет большое значение для национальной экономики, на ее долю приходится 6,1% валового внутреннего продукта или 73,8 млрд долларов США. Этот сектор производит широкий ассортимент продукции, такой как массивная древесина, пиломатериалы, целлюлозно-бумажная промышленность, древесный уголь, фанера, древесные плиты и мебель. Выше и ниже по течению от этих отраслей связаны несколько других промышленных сегментов, таких как химикаты, краски и лаки, металлообработка и другие. Изделия из дерева в Бразилии неуклонно завоевывают пространство даже в условиях экономического кризиса текущего десятилетия [1, 11].

Растущий спрос на изделия из дерева вызвал обеспокоенность по поводу будущего предложения. Поэтому в лесном секторе ведется поиск альтернативных пород древесины, которые могут заменить или дополнить поставки древесного сырья для промышленности помимо традиционно используемых пород [11]. Лесонасаждение новыми породами на сегодняшний день является лучшей альтернативой восстановлению вырубки лесов в природных зонах, таких как Амазонка, и в то же время обеспечивает надлежащее снабжение предприятий деревообрабатывающей промышленности. Среди аборигенных видов, потенциально пригодных для посадки как в чистом виде, так и в промежуточных насаждениях, Охрома пирамидальная — один из возможных вариантов. Род Охрома обеспечивает наименьшую плотность (диапазон 100–200 кг м ³ ) пород древесины, которая широко используется для изготовления макетов, игрушек и моделей самолетов. В Бразилии самая большая лесная площадь с этим видом [37]. Этот вид используется для восстановления деградированных участков из-за его высокой устойчивости к светимости и быстрого роста, кроме того, он обеспечивает мягкую древесину с легкой обрабатываемостью [38].

Использование древесины низкой плотности для производства досок приводит к получению продукции с более высокими механическими свойствами, чем древесина высокой плотности. Таким образом, низкая плотность является одним из факторов, влияющих на рейтинг породы древесины для производства плит [13, 28, 34]. Минеральные плиты состоят в основном из смеси древесины, минерального связующего, такого как цемент, воды и химических добавок. Затем плиты затвердевают за счет экзотермических реакций, возникающих в результате гидратации цемента в присутствии воды. Высокая приемлемость древесно-цементных плит (ДЦП) обусловлена ​​их низкой стоимостью, высокой механической прочностью, малой подверженностью поражению грибами и ксилофагами, хорошей влагостойкостью, хорошими тепло- и звукоизоляционными свойствами, легкостью обработки и частичной негорючестью. природа [26]. Кроме того, по сравнению с обычными материалами, используемыми в гражданском строительстве, ДПК, поскольку они содержат биоразлагаемые частицы, могут считаться устойчивыми композитами, поскольку древесина происходит из сертифицированных лесов, подлежащих устойчивому управлению [39].]. При их использовании сокращается добавка волокон на нефтяной основе, использование асбеста, сокращается расход цемента и используются отходы агробизнеса и лесоматериалов [2, 15, 22, 35].

Основным ограничением производства ДСП является химический состав древесины [12, 23]. В зависимости от типа экстрактивных веществ, присутствующих в сырье, может возникнуть некоторая несовместимость между породами древесины и минеральным связующим. В основном для производства ДСП используются породы древесины хвойных пород, поскольку они обычно более химически совместимы с цементом, так как не содержат веществ, нарушающих его твердение [13, 21]. Напротив, тропические породы демонстрируют самый высокий уровень несовместимости с нормальным твердением цемента как из-за качества, так и из-за концентрации экстрактивных веществ. В исследованиях, проведенных Castro et al. [13] экстрактивность более 15 % определена для тропических пород древесины. Однако, как сообщают Na et al. [29], несовместимость цемента с древесиной объясняется не только экстрактивными веществами, но и их химической природой. В целом вещества, способные ингибировать процесс отверждения цемента, можно разделить на два типа: углеводы и фенольные соединения. Помимо химического состава, за ингибирующую способность ответственны также рН и гидрофобность этих компонентов. Таким образом, чтобы можно было использовать виды с высоким содержанием экстрактивных веществ, необходимо обработать частицы для удаления несовместимых химических веществ. Среди обработок, наиболее широко применяемых для удаления экстрактивных веществ, выделяются погружение в холодную воду на 24 ч, погружение в горячую воду на 6 ч и погружение частиц в раствор гидроксида натрия с концентрацией 1 мас.% [30, 33].

На бразильском рынке лесной сектор представляет 10% агробизнеса, отвечающего за 4,5% всех товаров, экспортируемых Бразилией. Лесоводство является одним из самых важных и продуктивных в мире из-за высокого качества древостоев и преобладающих почвенно-климатических условий в стране. Эти факторы значительно повышают конкурентоспособность бразильских лесных товаров на мировом рынке. На внутреннем рынке этот сектор представляет 10% агробизнеса, отвечающего за 4,5% всех товаров, экспортируемых Бразилией [31].

Охрома пирамидальная — это древесная порода, произрастающая в Амазонке, и по сравнению с другими местными видами имеет замечательную скорость роста и урожайность биомассы на гектар во время сбора урожая. Быстрый рост (выше 20 м ³ га ^{−1 −1} лет) заставил бесчисленное количество фермеров инвестировать в коммерческие плантации этого вида за последние 10 лет [37]. Однако его низкая базовая плотность ограничивает возможности использования древесины для большинства традиционных целей, что привело к большому количеству отходов древесины и даже к заброшению некоторых плантаций фермерами. Виды из рода Ochroma относятся к имеющим самую низкую из известных плотностей древесины, варьирующуюся в диапазоне 100–200 кг·м 90 104 −3 90 105 [12].

В настоящее время использование Ochroma пирамидальная , например, сосредоточено в изготовлении спиралей для башен ветряных электростанций и малых самолетов, авиамоделировании, небольших деревянных предметах и ​​мастерстве. В зависимости от специфики этих упомянутых видов использования и их ограниченного спроса, только относительная часть общей посевной площади с Охрома пирамидальная деревьев эффективно распределяется по назначению. Таким образом, настоящее исследование направлено на введение технических субсидий на использование древесных пород в работах, способных потреблять большие объемы сырья в год. Такие новые виды использования, если они технически осуществимы, приведут к правильному и лучшему промышленному назначению древесины, а также к экономической отдаче, способной вернуть в бизнес фермеров, покинувших свои плантации, и даже стимулировать новые инвестиции в этот сектор благодаря заметному быстрому росту этой древесины. разновидность. Кроме того, на данном этапе актуально использование местной древесины для производства панелей, поскольку внедрение неместных пород не считается правильным решением во многих странах, несмотря на то, что они имеют замечательную производительность, поскольку неизвестное воздействие на окружающую среду, которое может возникнуть в результате их использования. можно определить.

Новизна этой исследовательской работы заключается в том, чтобы предложить альтернативное использование для Ochroma пирамидальная , которая представляет собой производство древесно-цементных плит, древесина которых является источником волокнистого материала. До сих пор ни одна предыдущая исследовательская работа не оценивала такого рода альтернативное использование. Настоящая работа была направлена ​​на получение и оценку физико-химических характеристик ДПК, изготовленных из древесных частиц из Ochroma пирамидальная , подвергнутых различным видам химической обработки.

2 Материалы и методы

2.

1 Используемые материалы

Материалы, использованные в эксперименте для производства древесно-стружечных плит из цемента, включали частицы Ochroma пирамидальный , высокоэффективный портландцемент, воду и CaCl ₂ в качестве ускорителя твердения. Шесть деревьев этого вида были выбраны случайным образом и собраны с 6-летнего насаждения. Три дерева были собраны в муниципалитете Нова-Гуарита (географические координаты 10° 18′ 47″ ю.ш. и 55° 24′ 30″ з.д.), а еще три – в Синопе (11° 51′ 51″ ю.ш. и 55° 30′ з.д.). 09″ W), оба расположены в штате Мату-Гросу, Бразилия.

2.2 Определение плотности древесины

После срезания кроны с каждого ствола было получено пять дисков толщиной 3 см, соответственно, на 0, 25, 50, 75 и 100% длины полученного товарного бревна, в соответствии с процедурами, описанными в Хсинг и др. [19] и Бенин и др. [9]. Деревянные диски диаметром четыре см были взяты из каждой точки отбора проб по длине бревна и разрезаны на клинья для определения основной плотности в соответствии с процедурами ASTM D 239. 5 [5]. После отбора проб бревна отвозили на лесопилку и разрезали на доски для дальнейшего производства щепы.

2.3 Химическая характеристика древесины

Химические анализы проводились в трех экземплярах с использованием опилок из древесной щепы. Опилки предварительно классифицировали просеиванием и выбирали гранулометрию в диапазоне от 0,25 до 0,42 мм. Содержание общих экстрактивных веществ, кислоторастворимого и нерастворимого лигнина (Класон) и золы определяли по методикам, описанным в стандартах ABNT NBR 14853, 79.89 и 13999 [6, 7, 8] соответственно.

2.4 Цемент и подготовка частиц

В качестве вяжущего использовали портландцемент CP V-ARI. Этот цемент был выбран потому, что он способен достигать более высокой прочности в более короткие сроки по сравнению с наиболее распространенными цементами [3]. Для ускорения отверждения и твердения цемента был выбран хлорид кальция (CaCl ₂ ) из-за его низкой стоимости и высокой эффективности в содействии гидратации силикатов натрия, особенно Ca ₂ SiO ₄ . Бревна были распилены на доски шириной 10 см × толщиной 2,5 см и длиной 1,30 м. Эти доски были высушены и обработаны с помощью электрического рейсмусового станка для получения древесной стружки. Стружку просеивали и получали фракцию с гранулометрическим составом 0,09и 0,19 мм собирали для дальнейшего использования в производстве древесно-цементных плит.

2.5 Обработка частиц

Древесные частицы подвергались различным обработкам для оценки отрицательного влияния экстрактивных веществ на производство WCB за счет ингибирования отверждения и твердения цемента. Таким образом, основная цель обработки заключалась в удалении экстрактивных веществ из древесных частиц, чтобы, возможно, ускорить отверждение и твердение цемента и, следовательно, улучшить механическую прочность плит. План эксперимента состоял из одного эталона и трех типов обработки, а именно: необработанные частицы (Т1), холодная вода (Т2), горячая вода (Т3) и гидроксид натрия (Т4).

В Т1 частицы использовались в естественном состоянии, в котором они были получены. Обработка 2 заключалась в замачивании частиц в холодной воде (25 °C) до полного насыщения в течение 24 ч при периодическом перемешивании. После замачивания воду сливали и частицы промывали проточной водой до тех пор, пока они не становились бесцветными, что указывало на удаление всех экстрагируемых холодной водой компонентов. Обработка 3 заключалась в погружении частиц в горячую воду (80 °С) на 2 ч для максимального удаления экстрактивных веществ. При такой обработке после замачивания частиц воду сливали и промывали до полного удаления солюбилизированных экстрактивных веществ. Обработка 4 заключалась в погружении частиц в 1 мас.% раствор гидроксида натрия на 2 ч при периодическом перемешивании с последующим сливом раствора и промывкой частиц от солюбилизированных экстрактивных веществ, а также для максимально возможного удаления всех остатков NaOH.

После всех обработок частицы высушивали при температуре окружающей среды до влажности 12%, а затем снова просеивали для отбора частиц в диапазоне гранулометрии от 0,09 до 0,19 мм, при этом материал менее 0,19 мм отбраковывали как отходы. Для каждой экспериментальной обработки изготавливали и анализировали 4 платы.

2.6 Производство древесно-цементных плит

Для производства ДСП количество каждого компонента по массе определялось как водоцементное отношение = 1:2, древесно-цементное отношение = 1:5 и 4% CaCl ₂ в пересчете на сухую массу цемента. Все расчеты соотношения компонентов производились с целью получения плит плотностью 1100 кг м ³ при номинальных размерах 31,0 см ширина × 36 см длина × 1,5 см толщина. После взвешивания компоненты поэтапно помещали в пластиковые контейнеры и перемешивали до полной гомогенизации, как описано ниже. Для всех обработок сначала CaCl ₂ разбавляли водой. После этого древесные частицы и цемент смешивались, и во время процесса вода, содержащая CaCl ₂ распыляли до завершения смешивания. При каждой экспериментальной обработке изготавливали четыре панели.

Затем полученную пасту распределили по форме, слегка смазанной минеральным маслом, для облегчения снятия плит после затвердевания. После того, как паста была распределена по форме, ее прессовали ручным гидравлическим прессом, чтобы определить окончательную толщину плит. Каждый предварительно прессованный мат закрепляли зажимами и выдерживали под нагрузкой 5 тонн при комнатной температуре в течение суток. По истечении этого времени зажимы снимали и плиты выдерживали в камере кондиционирования при температуре 20 ± 2°С и относительной влажности 65± 5% в течение 28 дней до полного отверждения цемента и высыхания плит. По истечении этого времени плиты обрезали и вырезали образцы для оценки физико-механических свойств.

2.7 Физико-механические свойства

Физические свойства, оцениваемые в эксперименте, включали плотность в соответствии с процедурами, описанными в стандарте EN 323 [17], и водопоглощение и набухание по толщине в соответствии с процедурами из стандарта ASTM D-1037 [4]. Плотность измеряли по соотношению исходного объема и массы испытуемых образцов (стереометрический метод) с использованием пахиметра и прецизионных весов соответственно. Коэффициент уплотнения рассчитывали путем деления плотности плиты на плотность древесины.

Для определения водопоглощения и набухания по толщине испытуемые образцы погружали в холодную воду (25 °C) и выдерживали в течение 2, 24 и 72 ч с измерением веса и объема после каждого периода. Механические свойства представляли собой прочность и жесткость при статическом изгибе, определяемые в соответствии с процедурами стандарта EN 310 [16]. Испытание на статический изгиб было проведено для получения как модулей упругости, так и предела прочности (MOE и MOR) с использованием универсальной испытательной машины, оснащенной датчиком нагрузки на сжатие/растяжение 30 кН.

2.8 Анализ экспериментальных данных

Экспериментальные данные были статистически оценены в полностью рандомизированном дизайне с 4 обработками и 4 повторениями (досками). Результаты всех физико-механических испытаний подвергались дисперсионному анализу, и при обнаружении значимой статистической разницы между обработками их средние значения сравнивались с помощью критерия Тьюки при 5% значимости (вероятность 95%).

3 Результаты и обсуждение

3.1 Физические свойства

Результаты, полученные для плотности древесины деревьев Ochroma пирамидальная , которая составляла 270 кг м ⁻³ , варьировались в диапазоне 250–290 кг м ³ . Для РКТ средние значения плотности варьировали в пределах 1128–1370 кг·м ³ . Плотность, определенная для контрольной обработки, была единственным значением, которое статистически отличалось от других экспериментальных обработок, как показано на рис. 1. подвергаются различным видам лечения

Изображение полного размера

Знание базовой плотности важно, так как от этого параметра зависит количество древесины в доске и ее конечная плотность [13, 25, 34]. Высокие коэффициенты уплотнения обычно связаны с высокой механической прочностью, но они также могут вызывать недостатки других свойств, таких как гигроскопическое набухание древесины в зависимости от высоких скоростей растяжения, возникающих на этапе прессования [21]. В настоящем эксперименте высокий коэффициент уплотнения может быть связан с принятым соотношением цемент/древесина 5:1, в соответствии с результатом Macêdo et al. [26], которые сообщили, что более высокие пропорции цемента связаны с большей плотностью и коэффициентом уплотнения.

На рисунке 2 показан коэффициент уплотнения древесно-цементных плит. Этот показатель варьировал от 4,72 до 5,08. Контрольная обработка показала самое низкое значение этого параметра. Это также был единственный среди проанализированных, который отличался статистически.

Рис. 2

Средние значения и статистическое сравнение коэффициентов уплотнения древесно-цементных плит, изготовленных с использованием древесных частиц, подвергнутых различным видам обработки

Изображение в полный размер

показали, что доски, изготовленные из древесных частиц без предварительной обработки (T1), показали самый высокий процент поглощения в течение периода погружения, статистически отличаясь от других. Для оценки после 24 часов погружения все экспериментальные обработки (T2, T3 и T4) статистически отличались от контрольной обработки (7,32%), но между ними не было существенной разницы, со средними значениями 6,29., 7,16 и 6,17% для обработки холодной водой, горячей водой и гидроксидом натрия соответственно. В течение 24 и 72 часов T1 показал водопоглощение 10,04 и 11,96% соответственно. Для обоих периодов Т2 имел значения 6,29 и 8,22%, Т3 7,16 и 8,68% и Т4 6,17 и 7,84%. При каждом времени погружения и среди Т2, Т3 и Т4 не было статистической разницы их средних значений.

Рис. 3

Водопоглощение древесно-цементных плит после погружения в воду на 2, 24 и 72 часа в зависимости от обработки древесными частицами

Изображение полного размера

Значения водопоглощения, полученные в настоящем эксперименте, были ниже, чем у других авторов, например Помарико [32], который работал с частицами древесины клона эвкалипта и сообщал средние значения от 2,92 до 12,50%. и от 6,12 до 16,06% для водопоглощения после 2 и 24 часов погружения. В эксперименте по оценке влияния древесины четырех видов эвкалипта на физические свойства древесно-цементных плит Latorraca et al. [25] наблюдали средние значения от 12,9от 0 до 18,74 % для 2-часового испытания погружением в воду и значения от 15,69 до 22,22 % для 24-часового испытания погружением. Обычно водопоглощение напрямую связано с базовой плотностью и пористостью лигноцеллюлозного материала, используемого в древесно-цементной плите. По мере увеличения доли древесного материала плотность плит имеет тенденцию к снижению, а водопоглощение увеличивается, что существенно влияет на свойства плит. Скорее всего, более высокие значения водопоглощения, наблюдаемые цитируемыми выше авторами, связаны с различиями в соотношении используемых цемента и древесного материала по сравнению с нашим экспериментом.

В данной работе наблюдалась корреляция между плотностью плит и водопоглощением, так как плиты из контрольной обработки имели меньшую плотность и большее водопоглощение. Корреляция уплотнения с водопоглощением для древесно-цементных плит, представляющая экспериментальные результаты, демонстрирующие, что более высокие значения коэффициента уплотнения связаны с более низким водопоглощением. Это снижение водопоглощения, вероятно, связано с уменьшением пористости среди частиц, чему способствуют более высокие коэффициенты уплотнения, что либо препятствует, либо блокирует поглощение лигноцеллюлозными частицами [28].

Кроме того, гранулометрия частиц влияет на водопоглощение, поэтому плиты с большим количеством волокон и мелких частиц, как правило, имеют более высокое поглощение из-за их более высокой удельной площади [13]. Согласно Latorraca et al. [25] и Iwakiri et al. [21] также на водопоглощение влияет изменение гранулометрии частиц. Таким образом, для предотвращения такого рода влияния частицы во всех экспериментальных обработках, испытанных в настоящей работе, имели одинаковую гранулометрию. Таким образом, статистические различия свойств могут быть связаны либо с плотностью плит, либо с коэффициентом уплотнения. В этом смысле, как упоминалось ранее, плиты из контрольной обработки имели более низкую плотность и более высокое водопоглощение по сравнению с другими обработками. Компания Cetris [14], производитель древесно-цементных плит, требует максимальное значение водопоглощения 32%, поэтому плиты, произведенные в этом эксперименте, соответствуют этой спецификации.

Как показано на рис. 4, набухание по толщине варьировалось от 0,16 до 0,47% без статистической разницы между экспериментальными обработками. Несмотря на это отсутствие различий, результаты, полученные для набухания по толщине, ниже, чем сообщаемые в литературе.

Рис. 4

Набухание по толщине древесно-цементных плит через 2, 24 и 72 часа в зависимости от обработки древесными частицами

Изображение в полный размер

те, о которых сообщается в литературе. Например, Macêdo et al. [26] оценили древесно-цементные плиты, произведенные из отходов лесопильного производства тропических пород, и нашли значения TS 0,52% для Hymenea courbaril , 0,60% для Vochisia maxima , 0,72% для Cedrela odorata и 0,85% для смеси отходов этих видов. Для древесно-цементных плит, изготовленных с частицами Toona ciliata var. australis , Sá et al. [36] определили 2- и 24-часовое набухание по толщине 0,35 и 0,97% соответственно.

Кроме того, Iwakiri et al. [20], работая с двумя породами тропических лиственных пород, нашли значения 24-часового набухания по толщине от 1,38 до 1,9.5% для Schizolobium amazonicum и от 0,35 до 0,97% для Cecropia hololeuca . Определенные здесь средние значения набухания по толщине были ниже установленных производителем Cetris [14], который устанавливает максимальные значения 0,80 % через 2 часа погружения в воду и от 1,2 до 1,8 % через 24 часа. Таким образом, плиты, полученные в настоящей работе, подходят для использования во влажной среде благодаря их высокой размерной стабильности даже после длительного погружения в воду на 72 часа.

3.2 Химические свойства древесины

Ochroma пирамидальный

Химические свойства древесины Ochroma пирамидальный показаны в таблице 1. Химическая характеристика имеет основополагающее значение для оценки возможности использования данной древесины в производстве древесного цемента. панели в основном из-за содержания экстрактивных веществ. В данном случае этот параметр низок по сравнению с большинством тропических видов. Основным эффектом высокого содержания экстрактивных веществ может быть замедление отверждения цемента, как указывалось ранее во введении с учетом результатов, полученных Castro et al. [13] и комментарии Na et al. [29] (рис. 5).

Таблица 1. Химическая характеристика древесины Ochroma пирамидальный

Полноразмерная таблица

Рис. 5

Средние значения и статистическое сравнение модуля упругости (MOE) древесно-цементных плит, изготовленных из древесных частиц, подвергнутых различным типам воздействия. обработка

Изображение в полный размер

3.3 Механические свойства

Как показано на рис.  6, между плитами, изготовленными с предварительно обработанными частицами, не было статистических различий в зависимости от условий каждой экспериментальной обработки.

Рис. 6

Средние значения и статистическое сравнение модуля разрыва (MOR) древесно-цементных плит, изготовленных с использованием древесных частиц, подвергнутых различным видам обработки

Изображение в натуральную величину для древесных плит в зависимости от типа обработки древесной стружки показаны на рис. 6. Тип обработки не влиял на MOR.

Средние значения модуля упругости (MOE), найденные в данной работе (из 219от 7 до 2739 МПа) близки к наблюдаемым другими авторами [18, 21]. Например, Ивакири и др. [21], которые работали с частицами древесины Eucalyptus benthamii , наблюдали значения в диапазоне 2613–3821 МПа. Напротив, некоторые исследователи обнаружили более высокие значения по сравнению с указанными здесь.

Например, Guimarães et al. [18], оценивая эффективность использования частиц из гибрида Eucalyptus grandis x Eucalyptus camaldulensis , обнаружили значения MOE между 3578 и 5338 МПа. Процесс Бизона [10] устанавливает значение 3000 МПа как минимум для МДС древесно-цементных плит. По сравнению с этим параметром изготовленные и оцененные здесь плиты были неудовлетворительными, так как никакая обработка не достигала этого значения MOE. Несмотря на это, как упоминалось выше, приведенные здесь значения МЧС соответствуют значениям, найденным другими исследователями.

Тип лечения не влиял на MOR. В очередной раз требование минимальной механической прочности 9,0 МПа для МДХ, установленное методом Бизона [10], не было достигнуто, поскольку древесно-цементные плиты, полученные в настоящей работе, имели МДХ в диапазоне 3,08–3,58 МПа. Однако эти значения аналогичны тем, которые приведены в литературе. Например, Мендес и др. [27] наблюдали средние значения MOR от 3,49 до 4,41 МПа для плит, изготовленных из частиц различных Eucalyptus urophylla клонов.

Средние значения в диапазоне 2,56–4,00 МПа были определены Latorraca и Iwakiri [24] в эксперименте по оценке влияния обработки частицами на механические характеристики древесно-цементных плит, изготовленных из древесины Eucalyptus dunnii . Несоответствие обоих модулей, соответственно, MOE и MOR, требованиям Bison [10] может быть связано с низкой плотностью древесины Ochroma pyryale (250–290 кг·м ⁻³ ), но только этот факт недостаточно, чтобы объяснить значения MOE и MOR, полученные для древесно-цементных плит, изготовленных в данной работе, так как некоторые из упомянутых выше авторов также обнаружили низкие значения этих свойств, даже при работе с породами древесины почти вдвое большей плотности Здесь используется дерево.

Однако в некоторых случаях, как указано Castro et al. [13], обработка частиц может быть контрпродуктивной, так как подавляет реакции гидратации во время отверждения цемента, что негативно влияет на механические характеристики плит. Поэтому, по мнению тех же авторов, для некоторых видов предварительная обработка частицами не требуется. Это важный вывод, потому что в подобных случаях этап обработки не только увеличивает стоимость производства, но и может отрицательно сказаться на механических характеристиках.

В настоящем эксперименте обработка частиц для удаления экстрактивных веществ не привела к значительному улучшению конечного качества плит как с физической, так и с механической точек зрения. Несмотря на более низкие механические свойства, чем те, которые требуются для использования в строительстве, древесина из Ochroma пирамидальная может использоваться для производства плит, предназначенных для влажной среды, но не имеющих конструктивного значения, таких как перегородки, стены, полы и наружная обшивка.

4 Выводы

Порода Ochroma пирамидальная является хорошей альтернативой для производства древесно-цементных плит по физическим свойствам, поскольку все значения водопоглощения и набухания по толщине были ниже, чем указано в литературе, и, кроме того, соответствовали требования производителей.

Тем не менее, механические свойства плит соответствуют литературным данным, но ниже требований производителей к коммерческим продуктам. Еще одной положительной характеристикой является отсутствие необходимости обработки частиц, что снижает себестоимость производства.

Дальнейшие эксперименты с древесиной Ochroma пирамидальная для производства древесно-цементных плит следует проводить с учетом, например, изменения гранулометрического состава, соотношения цемент/древесина, соотношения вода/цемент и варьирования процентного содержания добавок с целью улучшение механических свойств и квалификация видов для коммерческого использования.

Ссылки

1. Абреу Нето Р., де Ассис А.А., Балларин А.В., Хайн ПРГ (2020) Влияние конечной температуры на жесткость древесного угля и ее корреляция с плотностью и твердостью древесины. SN Appl Sci 2(4):1020. https://doi.org/10.1007/s42452-020-2822-0

   Артикул

   Google Scholar

2. Aditya L, Mahlia TMI, Rismanchi B, Ng HM, Hasan MH, Metselaar HSC, Muraza O, Aditiya HB (2017) Обзор изоляционных материалов для энергосбережения в зданиях. Renew Sustain Energy Rev 73(1):1352–1365. https://doi.org/10.1016/j.rser.2017.02.034

   Статья

   Google Scholar

3. Alberto MM, Mougel E, Zoulalian A (2000) Совместимость некоторых тропических пород твердой древесины с портландцементом с использованием изотермической калориметрии. Для продукта J 50 (9):83–88

   Google Scholar

4. Американское общество по испытаниям и материалам (2012 г.) ASTM D 1037. Стандартные методы испытаний для оценки свойств древесноволокнистых и древесно-стружечных материалов. Ежегодный сборник стандартов ASTM, Филадельфия. https://doi.org/10.1520/D1037-12

5. Американское общество по испытаниям и материалам (2017 г.) ASTM D 2395. Стандартные методы испытаний плотности и удельного веса (относительной плотности) древесины и материалов на ее основе. Ежегодный сборник стандартов ASTM, Филадельфия. https://doi.org/10.1520/D2395-17

6. «>

   Brasileira de Normas Técnicas (2010) NBR 14853: Мадейра — Определение материала, растворенного в этаноле-толуоле и дихлорметаноле. ABNT, Рио-де-Жанейро

   Google Scholar

7. Associação Brasileira de Normas Técnicas (2017) NBR 13999: Бумага, картошка, макаронные изделия из целлюлозы и мадейры — Определение остатков (цинза) после сжигания при 525°C. ABNT, Рио-де-Жанейро

   Google Scholar

8. Associação Brasileira de Normas Técnicas (2010) NBR 7989: Pastas celulósicas e madeira — Определение лигнина нерастворимого в ацидо. ABNT, Рио-де-Жанейро

   Google Scholar

9. Benin CC, Watzlawick LF, Hillig E (2017) Физико-механические свойства древесины Eucalyptus benthamii под влиянием расстояния между посадками. Cienc Florest 27 (4): 1375–1384. https://doi. org/10.5902/1980509830219

   Статья

   Google Scholar

10. Bison Wood-Cement Board Association (1978) Технический отчет Bison

11. Деревообрабатывающая промышленность Бразилии – BTI (2019) Статистический ежегодник. https://www.iba.org/dados-estatisticos. По состоянию на 12 января 2020 г.

12. Кабрал М.Р., Наканиши Э.Ю., Сантос В., Кристиан Г., Сантос С.Ф., Фиорелли Дж. (2018) Оценка ускоренного отверждения карбонизацией цементно-стружечной плиты из бальзы. Материнская структура 51:52. https://doi.org/10.1617/s11527-018-1179-y

    Статья

    Google Scholar

13. Кастро В.Г., Азамбуджа Р.Р., Парчен С.Ф., Ивакири С. (2019) Альтернативная вибродинамическая компрессионная обработка древесно-цементных композитов с использованием амазонской древесины. Акта Амаз 49 (1): 75–80. https://doi.org/10.1590/1809-4392201800192

    Статья

    Google Scholar

14. Цетрис – Свойства досок. https://www.cetris.cz/en/advice-and-information/cetris-board-properties. По состоянию на 21 января 2019 г.

15. Dutra JR, Filho SLM, Christoforo AL, Panzera TH, Scarpa F (2019) Исследование устойчивых сотовых сэндвич-панелей, содержащих опилки эвкалипта , Пьяссава и частицы цемента. Тонкостенная конструкция 143:106191. https://doi.org/10.1016/j.tws.2019.106191

    Статья

    Google Scholar

16. Европейский стандарт (2002) EN 310. Древесные плиты: определение модуля упругости при изгибе и прочности на изгиб

17. Европейский стандарт (2002) EN 323. Древесные плиты — определение плотности

18. Guimarães JCO, Cangussú JT, Nunes JS, Lisboa FJN, Guimarães JB Jr (2015) Эффективность обработки древесных частиц гибрида эвкалипта Eucalyptus grandis x Eucalyptus camaldulensis для производства 901 минеральных плит28. Энцикл Биосф 11(21):949–955

    Google Scholar

19. Hsing TY, Paula NF, Paula RC (2016) Дендрометрические и химические признаки и плотность древесины Eucalyptus grandis x Eucalyptus urophylla гибридов. Cienc Florest 26 (1): 273–283. https://doi.org/10.5902/1980509821119

    Статья

    Google Scholar

20. Ивакири С., Силва Л.С., Трианоски Р., Бондюэль Г.М., Роча В.Ю. (2012) Оценка потенциального использования древесины Schizolobium amazonicum «Paricá» и Cecropia hololeuca «Embaúba» для производства древесно-цементных плит. Серн 18 (2): 303–308. https://doi.org/10.1590/S0104-77602012000200015

    Артикул

    Google Scholar

21. Ивакири С., Трианоски Р., Кунья А.Б., Прата Дж.Г., Хара М., Била Н.Ф., Луис Р.К.Г., Араужо Р.Д. (2015) Технологические свойства цементно-древесных плит, изготовленных с использованием частиц эвкалипта. Rev Cienc Agroveterinárias 14 (3): 217–223. https://doi.org/10.5965/223811711432015217

    Статья

    Google Scholar

22. Kallavus U, Järv H, Kalamees T, Kurik L (2017) Оценка долговечности экологически чистых древесных плит. Energy Procedia 132 (1): 207–212. https://doi.org/10.1016/j.egypro.2017.09.756

    Артикул

    Google Scholar

23. Ли М., Хелифа М., Хеннане А., Эль Ганауи М. (2018) Структурная реакция древесных композитных панелей на цементной основе в качестве несъемной опалубки. Композитная структура. https://doi.org/10.1016/j.compstruct.2018.10.079

    Статья

    Google Scholar

24. Latorraca JVF, Iwakiri S (2000) Влияние обработки частицами Eucalyptus dunni (Мейд), соотношение древесина:цемент и добавки на физико-механические свойства древесно-цементных плит. Церн 6(1):68–76

    Google Scholar

25. Latorraca JVF, Teixeira DE, Batista DC (2009) Верхний слой цементно-стружечной плиты Eucalyptus urophylla для использования в качестве напольных панелей. Для продукта J 59:65–69

    Google Scholar

26. Маседо А.Н., Соуза А.А.К., Помпеу Нето Б.Б. (2012) Цементно-стружечные плиты, изготовленные из отходов лесной промышленности Амазонки. Ambiente Construído 12 (2): 131–150. https://doi.org/10.1590/S1678-86212012000200009

    Артикул

    Google Scholar

27. Mendes LM, Loschi FAP, Paula LER, Mendes RF, Guimarães JBG Jr, Mori FA (2011) Потенциал использования древесных клонов Eucalyptus urophylla в производстве древесно-цементных панелей. Серн 17 (1): 69–75. https://doi.org/10.1590/S0104-77602011000100008

    Статья

    Google Scholar

28. «>

    Монтейро С., Мартинс Дж., Магальяйнс Ф.Д. (2019 г.) Древесно-стружечные плиты низкой плотности, связанные крахмальной пеной – изучение условий производственного процесса. Материалы 12(12):1–14. https://doi.org/10.3390/ma12121975

    Статья

    Google Scholar

29. Na B, Wang Z, Wang H, Nanjing XL (2014) Обзор совместимости дерева и цемента. Резьба по дереву 59(5):813–826

    Google Scholar

30. Oliveira CAB, Silva JVF, Bianchi NA, Campos CI, Oliveira KA, Galdino DS, Bertolini MS, Morais GAG, Souza AJD, Molina JC (2020) Влияние предварительной обработки частицами индийского кедра на свойства цементно-древесного композита. Биоресурсы 15 (1): 1656–1664. https://doi.org/10.15376/biores.15.1.1656-1664

    Артикул

    Google Scholar

31. Oliveira YMM, Oliveira EB (2017) Plantações florestais: geração de benefícios com baixo Impacto Ambiental. Эмбрапа, Бразилиа

    Google Scholar

32. Pomarico FA (2017) Потенциал использования мадейры клонов эвкалипта на производстве Painéis – Cimento. Магистерская диссертация по лесоведению, Федеральный университет Лаврас-УФЛА, Лаврас-М.Г., Бразилия

33. Кирога А., Марзокки В., Ринтоул И. (2016) Влияние обработки древесины на механические свойства древесно-цементных композитов и древесных волокон Populus Euroamericana . Составные части B 84 (1): 25–32. https://doi.org/10.1016/j.compositesb.2015.08.069

    Статья

    Google Scholar

34. Рана М.Н., Ислам М.Н., Нат С.К., Дас А.К., Ашадуцзаман М.д., Шамс М.Д. J Wood Sci 65 (53): 1–10. https://doi.org/10.1186/s10086-019-1831-3

    Артикул

    Google Scholar

35. Риккарди П., Чиллари Г. , Миино М.С., Колливиньярелли М.С. (2020) Повышение ценности отходов агропромышленного производства в строительном и экологическом секторах: обзор. Управление отходами, рез. 38:1–27. https://doi.org/10.1177/0734242X20

6

Статья

Google Scholar

36. Са В.А., Мендес Л.М., Коуто А.М., Лима Н.Н. (2010) Производство цементно-стружечных плит из австралийского кедра ( Toona ciliata M. Roem var. australis ) разного происхождения и возраста. Sci For 38 (88): 558–565

    Google Scholar

37. Сантос У.Ф., Хименес Ф.С., Лус П.Б., Сеабра Джуниор С., Собриньо С.П. (2014) Уровни затенения при выращивании рассады ( Ochroma пирамидальный ). Biosci J 30(1):129–136

    Google Scholar

38. Smiderle OJ, Schwengber DR, Oliveira JMF, Jordão SMS, Gomes HH (2020) Естественная доступность семян древесных пород в Серрадо и лесных массивах Рораймы. Браз Джей Дев 6 (3): 9625–9631. https://doi.org/10.34117/bjdv6n3-003

    Статья

    Google Scholar

39. Свайленка Ю., Козловска М., Списакова М. (2017) Преимущества современного метода строительства на основе дерева в контексте устойчивого развития. Int J Environ Sci Technol 14:1591–1602. https://doi.org/10.1007/s13762-017-1282-6

    Статья

    Google Scholar

Скачать ссылки

Информация об авторе

Авторы и организации

1. Выпускник программы по науке и технике в области древесины, Федеральный университет Лавры — UFLA, Aquenta Sol, Lavras, MG, CEP 37200-900, Бразилия

   Carine Setter Sciences 7 09605 900 Центр, Семиаридный федеральный университет – УФЕРСА, пр. Francisco Mota, 572 — Bairro Costa e Silva, Mossoró, RN, CEP 59.625-900, Бразилия

   Rafael Rodolfo de Melo

2. Институт сельскохозяйственных и экологических наук Федерального университета Мату-Гросу – UFMT, Av. Александр Ферронато, 1200 Bairro Setor Industrial, Sinop, MT, CEP 78557-267, Бразилия

   Жаир Фигейреду ду Карму и Диего Мартинс Стангерлин

3. Академический отдел сельскохозяйственных наук, Высшая программа лесоведения – PPGCFL, Исследовательская группа по лесу, биоэнергетике и окружающей среде, Федеральный университет Риу-Гранди-ду-Норте – UFRN, RN 160, km 03, Macaíba, RN, CEP 59.280-000, Бразилия

   Alexandre Santos Pimenta

Авторы

1. Carine Setter

   Просмотр публикаций автора

   Вы также можете искать этого автора в
   PubMed Google Академия

2. Rafael Rodolfo de Melo

   Просмотр публикаций автора

   Вы также можете искать этого автора в
   PubMed Google Scholar

3. Jair Figueiredo do Carmo

   Просмотреть публикации автора

   Вы также можете искать этого автора в
   PubMed Google Scholar

4. Diego Martins Stangerlin

   Просмотр публикаций автора

   Вы также можете искать этого автора в
   PubMed Google Академия

5. Alexandre Santos Pimenta

   Просмотр публикаций автора

   Вы также можете искать этого автора в
   PubMed Google Scholar

Автор, ответственный за корреспонденцию

Александр Сантос Пимента.

Декларация этики

Конфликт интересов

Все авторы согласны с этим представлением и заявляют об отсутствии конфликта интересов, связанного с предметом или содержанием статьи.

Дополнительная информация

Примечание издателя

Springer Nature остается нейтральной в отношении юрисдикционных претензий в опубликованных картах и ​​институциональной принадлежности.

Права и разрешения

Перепечатка и разрешения

Об этой статье

преимущества, недостатки и способы изготовления

Что такое опилкобетон и где он применяется

Материал на основе крепких марок цемента. При смешивании с песком, минерализаторами, а также опилками получается этот строительный материал, обладающий высокой универсальностью. Сегодня из него изготавливают самые разные конструкции, а также используют в целях утепления. Но основной спектр применения, конечно, малоэтажное частное строительство. При этом опилкобетон применяется как для строительства жилых домов, так и для возведения прилегающих к ним зданий и сооружений.

Марки М5 и М10 имеют недостаточную прочность для строительства, используются в изоляционных целях. Что касается марок М15 и М20, то они достаточно прочны для строительства домов.

Важно! Чем больше в таком бетоне органической составляющей, то есть опилок, тем ниже его прочность, но при этом выше теплоизоляционные качества. Именно поэтому такой материал используют для утепления подвалов и других уже возведенных помещений. С увеличением доли песка и бетона повышается не только прочность, но и водостойкость, а также морозостойкость. Эти типы материалов хорошо предотвращают коррозию армирующих элементов.

Технология приготовления опилкобетона

Сделать опилкобетон своими руками совсем не сложно. Главное, запастись сырьем и приспособлениями для перемешивания смеси. Для работы вам потребуются:

• емкость для приготовления раствора;
• Миксер строительный или перфоратор с соответствующей насадкой;
• достаточное количество опилок, цемента, глины или извести, кварцевого песка, воды.

Можно использовать бетономешалку. Для приготовления готового раствора сырье можно дозировать взвешиванием, но состав опилкобетона удобнее делать простыми средствами, пропорции объема в ведрах по маркам видно из следующей таблицы:

В предлагаемом расчете за основу взято постоянное количество опилок. Расход всех остальных компонентов исходит из цели получения опилкобетона определенной марки и определенной плотности. Так, менее плотный бетон служит теплоизолятором; для возведения несущих конструкций необходимо использовать материалы более высоких марок. При необходимости, зная удельный вес сырья, можно пересчитать пропорции опилкобетона на 1 м³ готового состава.

Что касается самой процедуры приготовления смеси, то здесь есть свои нюансы. Сначала готовят два отдельных состава:

• смесь сухих компонентов, состоящая из опилок, цемента и песка, тщательно перемешанных;
• раствор глины или извести в воде.

Смешивание этих частей можно производить вручную или в бетономешалке. Условием является получение пластичной однородной массы. Он не должен течь, и, в то же время, не должен крошиться при сжатии. Для получения наилучшей прочности и плотности материала, а также в целях противодействия появлению грибков, насекомых, плесени в раствор добавляют поваренную соль, сульфат алюминия, жидкое стекло, нитрат кальция. Пропорции опилкобетона для монолита и изготовления блоков одинаковые.

Преимущества опилкобетона

• Опилкобетон вполне можно изготовить самостоятельно;
• Небольшой вес позволяет сэкономить время и деньги на строительстве масштабного фундамента;
• Как и газосиликатные или пеноблоки, опилкобетон чрезвычайно прост в обработке. При необходимости от него можно легко отрезать лишнее, чтобы оно идеально подходило для кладки;
• Материал обладает высокой паропроницаемостью, что позволяет стенам «дышать»;
• Низкая теплопроводность и влагостойкость достигается изменением процентного содержания органических и неорганических компонентов;
• Экологическая чистота. Все компоненты опилкобетона имеют природное происхождение. Его безопасность намного выше, чем у шлакоблоков;
• Огнестойкость;
• Возможность работы самостоятельно без привлечения профессиональных строителей. Естественно, для этого следует придерживаться правил;
• При утеплении здания или его реконструкции опилкобетоном усиление фундамента не требуется;
• Материал имеет долгий срок службы. А в домах, построенных из него по всем правилам, не только тепло, но и очень хорошая звукоизоляция.

Опилкобетонный блок — что это такое?

Для того, чтобы иметь наиболее четкое представление, начнем со знакомства с составом материала, и попробуем разобраться: как еще на этапе производства можно повлиять на его характеристики.

Состав материала и его основные свойства

Основным сырьем для производства опилкобетона являются:

1. Опилки;
2. Вода;
3. Песок;
4. Цемент;
5. Лайм.

Особенности состава и применения компонентов следующие:

• Вода должна быть очищенной и соответствовать требованиям ГОСТ (по кислотности, например, и другим показателям).
• Цемент используется марки не ниже 400. Чем выше марка цемента, тем плотнее будет готовый блок. Это основное связующее.
• Песок обычно кварцевый.
• Опилки — наполнитель. Рекомендуется использовать продукт переработки древесины хвойных пород, так как смесь с таким наполнителем схватывается быстрее. Идеально подходят еловые опилки.

Опилкобетонный состав

Многие зададут вопрос: насколько долговечным может быть опилкобетон, если он содержит органические вещества, уязвимые к биологическому воздействию? Все предельно просто.

Для нейтрализации действия водорастворимых сахаров чаще всего используют химические добавки. Точнее, древесный материал предварительно обрабатывается.

Можно использовать 10% раствор извести. Его распыляют и оставляют действовать на 3-4 дня, при этом постоянно перемешивая сырье.

Также применяют жидкое стекло, сульфат аммония. Точная рецептура опилкобетона не установлена, поэтому пропорции ингредиентов у каждого производителя разные, что напрямую обеспечивает различия в характеристиках изделий.

Внимание! Если вы хотите увеличить прочность, добавьте больше цемента и уменьшите количество воды. Фракция опилок также будет влиять на отображение основных свойств. С увеличением веса и плотности повышаются также морозостойкость и другие эксплуатационные характеристики.

Теперь познакомимся со свойствами продуктов.

Что такое опилкобетон: основные качества материала:

Теплопроводность опилкобетона	Тепловая эффективность материала очевидна. В этом отношении опилкобетон является одним из лидеров. Коэффициент от 0,07 Вт*мс. Максимальное значение, как правило, не превышает 0,2Вт*мс. На заметку! В процессе эксплуатации здания значение будет несколько выше, так как будет сказываться естественная влажность.
Плотность опилкобетона	Марки плотности определяются значениями от D400 до D800. В соответствии с этими показателями опилкоблок можно использовать в различных областях строительства, от утепления до возведения стен. Вместе с плотностью изменяется и коэффициент теплопроводности. Подробнее об этом мы поговорим ниже. На фото показана эта зависимость.
Насколько опасны дома из опилок?	Несмотря на содержание опилок, опилкоблок не горит, благодаря наличию в составе цементного вяжущего.
Экологичность продукции	О составе мы уже говорили и смогли убедиться, что материал не содержит ядовитых компонентов. Более того, ГОСТ устанавливает ограничения по содержанию химических компонентов. Это касается регулирующих добавок в виде жидкого стекла и хлористого кальция.
Марка морозостойкости	Марка морозостойкости отвечает за способность материала выдерживать поочередно процессы замораживания и, соответственно, оттаивания. Для опилкобетона характерен показатель 50 циклов. Но это свойственно более плотным изделиям. Минимальное значение не должно быть меньше 25, и это касается только блоков, из которых будут возводиться наружные стены. Для теплоизоляционных изделий класс морозостойкости не нормируется.
Водопоглощение	Гигроскопичность не пощадила опилкобетон, он активно впитывает влагу и должен быть защищен от ее воздействия. Влага может не только снизить показатели производительности, но и разрушить продукт.
Будет ли «дышать» дом из опилкобетона?	Да, будет. Опилкоблок является паропроницаемым материалом.
Звукоизоляционная способность	Значение звукоизоляции около 0,6 и это достойный показатель. Наибольшая емкость обнаруживается у менее плотных продуктов.
Сложность производства, возможность изготовления в домашних условиях	Производственный процесс не сложный, изделия можно производить своими руками. Ниже мы поговорим об этом подробнее и разберемся, как сделать блоки из опилок.
Сложность строительства	Благодаря большим габаритам время строительства значительно сокращается. Изделия не сложны в использовании. Работу можно выполнить самостоятельно.

Общая характеристика бруса

Разновидности материала

Опилкобетон не имеет очень широкой классификации, но все же есть разновидности изделий.

Рассмотрим подробнее:

• Опилкобетон может производиться в виде перегородочного или стенового блока. Стеновое изделие применяется при возведении стен, как внутренних, так и наружных. Перегородочные блоки соответственно используются при возведении перегородок.
• Блоки могут быть цельными или иметь пустоты разной формы и в разном количестве. Также они могут быть глухими и сквозными.

Полые изделия легче, их теплоэффективность выше, но показатели прочности и средней плотности ниже.

Основной классификацией является разделение материала в соответствии с его назначением.

• Утепление стен опилкобетонами осуществляется с использованием теплоизоляционного типа материала. Его плотность не более 400 кг/м3, а теплопроводность не превышает 0,11 Вт*мс. Именно поэтому утепление опилкобетоном даже более популярно, чем возведение стен с его использованием.

Используются не только продукты. Монолитный опилкобетон можно использовать при устройстве стяжки или заполнении каркаса, например.

Утепление стен опилкобетоном

• Если вы решили использовать материал в строительстве здания, обратите внимание на конструкционные изделия, их класс плотности достигает 800 (кг/м3). Для малоэтажного строительства этого значения вполне достаточно.

А видео в этой статье расскажет вам об кладке стен из опилкобетона.

На фото ниже показаны некоторые размеры опилкобетона.

Размеры некоторых изделий

Положительные и отрицательные стороны изделий

Положительные стороны материала:

• Высокая термическая эффективность изделий;
• Неплохие показатели плотности и прочности на сжатие;
• Экологичность состава и огнестойкость;
• Низкая цена на продукцию;
• Способность к звукоизоляции, паропроницаемости;
• Легкий вес материала;
• Простота изготовления;
• Изделия больших размеров;
• Простота в обращении.

Преимущества деревянных блоков

Недостатки:

• Повышенная гигроскопичность;
• Склонность к усадке;
• Наличие ремесленных производств повышает риск приобретения некачественной продукции;
• Длительный срок достижения силы бренда, который может достигать 90 дней;
• Не очень удачная геометрия изделий не позволяет обойтись без отделки, даже если здание является пристройкой.

Недостатки опилкобетона

• Блоки из этого материала пружинят при монтаже и сохраняют это состояние длительное время. Деформация небольшая, но она есть;
• Во многих случаях у материала отсутствуют собственные теплоизоляционные свойства, и необходимо проводить дополнительную гидро- и пароизоляцию;
• Материал очень долго набирает прочность — три месяца после изготовления;
• Необходимость сосредоточиться на качестве. Опилкобетон можно сделать даже в кустарных условиях, поэтому технология часто не соблюдается. Поэтому покупайте такие материалы только у тех продавцов, в которых вы уверены, либо делайте все сами с соблюдением всех правил;
• Стены из опилкобетона не очень прочные, поэтому монтировать нужно только то, что будет иметь на них серьезную нагрузку с хорошей анкеровкой;
• В птичниках из опилок поддержание постоянной влажности на уровне менее 75 процентов является важным фактором. По этой же причине нежелательно использование этого материала в регионах, характеризующихся постоянной повышенной влажностью.

Одноэтажный дом, утепление наружных стен опилкобетоном.

Стены дома:

Наружные стены лучше делать из облицовочного кирпича. Дешевле будет, если

использовать полуторный или двойной кирпич. Дешево и качественно в использовании

полуторный белый силикатный кирпич.

Силикатный кирпич является экологически чистым материалом, так как состоит из: 90%

кварцевого песка, 10% воздушной извести и воды. Также добавляется пигмент (краситель)

для изготовления силикатный кирпич любого цвета.

Заливку делаем в полкирпича. Дешевле использовать белый в качестве подложки

полуторный кирпич более низкого сорта, чем лицевой. Это тоже дешево.

Между лицевой стороной и подложкой делаем полость 200 — 300 мм (чем толще, тем лучше) и заполняем ее

опилкобетоном. Передняя и задняя кладка служит несъемной опалубкой для опилкобетона

.

Нюанс: зачем утепляют фундамент и цоколь дома? Рассмотрим только одну из причин

— чтобы мороз не поднимался вверх по стене дома. То есть, если мы не построили

утеплил фундамент и цоколь и стены дома с утеплением поставили на него, то

толку от утепления в стенах может быть немного.

Иней на замороженном цоколе будет подниматься вверх и за изоляцию, вдоль

внутренней стены. Может оказаться, что внутренняя стена в доме на первом этаже

у пола промерзнет, ​​появится конденсат и плесень.

Другими словами, если из промерзшего подвала поднимется иней, то

вертикальная изоляция в стене его не остановит.

«Как легко сэкономить более 30% на строительстве дома»

Автор:

Алексей Жигулёв. Сайт: https://stroyimdom.com

Страница 6

Выход из этой ситуации очень простой и дешевый — если у нас нет фундамента и подвала

утепленный, то нужно просто отрезать от мороза от основания теплый и прочный материал

— ракушечник, пенобетон, арболит и тому подобное.

В нашем примере мы укладываем первый ряд подложки на небелый цоколь.

подкладка полуторная (т.к. морозопроницаема) и один ряд из теплого материала

(ракушечник, пенобетон, арболит). Это в сотни раз дешевле, чем утепление фундамента и

слепая зона.

Выяснилось — снизу наледь срезана с основания теплым материалом (подложка). Между лицевой

(белый полуторный кирпич) и опилкобетоном заливается засыпка, по ней мороз не поднимется

вверх.

Лицевую и подкладочную кладку обвязываем кладочной сеткой толщиной 3

мм, сеткой 50 на 50 мм или 100 на 100. Один этаж можно обвязать сеткой 3-4 раза.

Опилкобетонная смесь намного легче обычного бетона и поэтому может быть построена

полностью один этаж и потом внутрь залить опилкобетон. Кладочная сетка

свяжет фасадную кладку с подложкой и опилкобетон не сможет выдавить стену.

Состав опилкобетонной смеси:

одно ведро цемента (М 400), два ведра песка, 7 — 8 ведер

опилки, немного известкового молока. Опилкобетон можно уплотнять (вибрировать)

прилипать в процессе заливки.

Крыша:

Дешевле сделать деревянную крышу.

Кровля:

Хорошая кровля из ондулина — хорошо себя зарекомендовала.

Стяжки:

Стяжки в доме можно сделать и из опилок — это очень дешево, качественно и практично.

Подробнее здесь — hTTp://sTroyimdom.com/sekreTi-v-sTroiTelsTve/sTyazhka-iz-opilok

Фундамент:

Так как стены дома относительно легкие, пол дома деревянный , основание будет

не испытывают значительной нагрузки. Если на вашей стройке нет морозного пучения

, то можно сделать обычный мелкозаглубленный фундамент — это не будет стоить

дорого.

Если грунт, на котором будет стоять дом, не испытывает равномерного морозного пучения, то

можно сделать два варианта (выберите, какой вариант будет дешевле):

«Как легко сэкономить более 30% на строительстве твой дом»

Автор:

Алексей Жигулёв. Сайт: https://stroyimdom.com

Страница 7

— Утеплить мелкозаглубленный фундамент и отмостку вокруг дома.

— Сделать рядовые заливные сваи (столбчатый

фундамент).

Другими словами, под наш будущий, мелкозаглубленный фундамент, бурим

в земле (ручным буром) несколько отверстий на глубину ниже уровня промерзания грунта,

вставляем металлический каркас и заливаем его с бетоном.

Затем поверх наших заливных свай делаем мелкозаглубленный фундамент, который уже

будет называться ростверком.

.

Изготовление опилкобетона своими руками

В первую очередь нужно определиться, какая древесина будет использоваться. Все дело в том, что при реакции щелочной среды, которой является цемент, с опилками образуются сахара, препятствующие быстрому твердению. При этом сосна и ель схватываются быстрее всего, а лиственница дольше всего.

Для сокращения времени схватывания необходимо уменьшить количество водорастворимых веществ в опилках, выдержав их несколько месяцев на солнце или в воде. Процесс можно ускорить, обработав опилки раствором жидкого стекла или хлористого кальция. Последний в основном используется для опилок хвойных пород, но первый гораздо более универсален и может использоваться со всеми видами древесины.

Этот метод называется минерализацией, и позволяет опилкобетону просохнуть за сутки, что позволит хранить блоки. Ну а уже через неделю их можно использовать в строительных работах.

Пропорции зависят от прочности опилкобетона. Чем выше последний материал, тем меньше воды добавляется. Нужно понимать, что сами опилки впитывают много воды, поэтому при добавлении последних в марки М5 и М10 требуется около 350 литров на кубический метр. В случае прочных версий M15 и M25 расход снижается до 250 литров при том же объеме. Что касается остальных компонентов, то их расход обычно следующий (опилки, песок, цемент, известь или глина):

• М5 — 4:1:1:4
• М10 — 4:4:2:3
• М15 — 4:7:3:2
• М20 — 4:10:4:1

21 Самый простой 9 Способ приготовления раствора заключается в смешивании всех ингредиентов, после чего постепенно добавляется вода с помощью лейки с параллельным перемешиванием с помощью той же лопаты. По одной из альтернативных технологий бетонную смесь сначала смешивают с опилками, а затем добавляют остальные компоненты и при необходимости воду. Если вы не хотите все делать своими руками, то миксер можно приобрести, но его стоимость превышает 40 тысяч рублей.

Важно! Проверить готовность смеси можно, сжав ее осколок в кулаке. При сжатии из раствора не должна сочиться вода, а сам комок не должен рассыпаться при разжимании ладони.

Готовую смесь обычно заливают в заранее подготовленные опалубочные блоки. Лучше пропитать его внутри водой, чтобы потом было легче удалить. Сама еда съедается за четыре дня. Ну а сушку блоков следует проводить на сквозняке, выдерживая при этом небольшое расстояние между строительными элементами. Размеры блоков, с учетом того, что их изготовление зачастую практикуется кустарно и для собственных нужд, могут быть самыми разными. Однако обычно толщина составляет не менее 140 миллиметров.

Прочность замороженных блоков можно проверить, сбросив их с высоты до метра. Структура материала такова, что на нем не должно оставаться никаких следов.

Важно! Раньше использование извести было оправдано с точки зрения экономии. Однако сейчас этот материал стал стоить столько же, сколько бетон, поэтому практика добавления его в цементный раствор постепенно уходит в прошлое. Кроме того, известь увеличивает время твердения.

Технология укладки опилочного утеплителя на потолок

После перемешивания смеси полученную массу поливают сверху из лейки раствором медного купороса или борной кислоты. Воду для раствора берут из расчета от 5 до 10 литров. Тщательное перемешивание смеси и раствора должно привести к образованию плотного комка, который не распадается и не выделяет жидкость при надавливании рукой. Перед укладкой по всей площади укладывают картон или пергамин, затем распределяют цементно-опилочную смесь, утрамбовывают раствором пустоты и другие труднодоступные места. В течение двух недель следует контролировать изоляцию: о хорошем качестве укладки свидетельствует хруст при ходьбе и устойчивость слоя .

Опилки также можно смешивать с глиной в качестве потолочной изоляции. Пять ведер глины заливают водой и перемешивают до получения однородной массы. В емкость с щепой добавляется глиняная смесь, до получения однородного состава, средней плотности . .. Далее, как и в предыдущем варианте, поверхность потолка покрывается пленочным покрытием, фиксируется конструкцией степлером глиняно-опилочный раствор наносится слоем около 5 см для летних помещений, а для зимних – до 12 см. Для высыхания достаточно нескольких дней, после чего трещины исправлены глиной .

Полезное: Что такое прогон и как монтировать укосины — специальные термины для каркасного домостроения

Советы по строительству из опилкобетона

• Толщина внутренних несущих стен должна быть 300 миллиметров и более;
• Техника кладки при использовании опилкобетона, в целом, аналогична гораздо более популярным пеноблокам;
• Если вы используете имеющиеся в продаже блоки, то старайтесь выбирать варианты с прочной маркой цемента и идеальными геометрическими параметрами. Кроме того, попробуйте вытащить щепу из блока. Если это сделать легко, то при производстве были нарушения и такие блоки использовать нельзя;
• Опилкобетон можно укладывать как на клей для ячеистых материалов, так и на цементно-песчаный раствор. В последнем случае появляется возможность исправить неровности;
• Отделка дома снаружи может быть выполнена так же, как и с другими постройками. Внутреннюю отделку можно начинать со штукатурки, которая ляжет максимально надежно, учитывая высокую адгезию материала;
• В случае строительства из этого материала монолитным способом на высоте от 50 до 100 сантиметров укладывают предварительно увлажненную опалубку с толщиной стенки не менее 35 миллиметров. В этом случае в него укладываются слои опилкобетона толщиной 15 сантиметров, после чего утрамбовываются. Через 2-4 дня опалубку снимают. В этом случае его переставляют так, чтобы он перекрывал нижний слой бетона примерно на 20 сантиметров;
• Строительство из опилкобетона желательно производить при постоянной температуре 20 градусов. Лучше это делать в начале лета, чтобы осенью здание набрало необходимую прочность.

Плюсы и минусы утеплителя из опилок

Рассматривая вопрос актуальности опилок в качестве утеплителя, отметим, что материал несколько уступает по популярности другим, современным видам утеплителя. Чтобы понять все плюсы и минусы, на этапе выбора подходящего утеплителя сравним основные характеристики опилок с широко распространенной минеральной ватой. Итак, выбирайте изоляцию из опилок, если вы ищете органический, пористый и натуральный продукт с высокой экологичностью, отличной тепло- и звукоизоляцией … По результатам испытаний и отзывам реальных людей утепление каркасного дома опилками выдерживает от 30 до 40 лет операция. Материал умеренно горюч.

Минеральная вата, в отличие от опилок, по своей природе неорганическая (но включает органические компоненты), волокнистая, плавится при 100°С, выделяет пыль и не подлежит вторичной переработке. эксплуатировать 9Минвате 0977 в качестве утеплителя можно лет 30 … В своих отзывах любители утепления минеральной ватой приводят аргументы о гниющих опилках и нашествии грызунов в пространство утепляющего слоя. Однако опытные строители утверждают, что утепление каркасных домов опилками, высушенными и обработанными по правильной технологии, сводит на нет все биологические факторы воздействия. Опилки в качестве утеплителя являются одним из самых разумных и выгодных способов утилизации отходов после работы с древесиной.

Полезное: Фанера: основные виды и применение материала

Разновидности утепляемых строений, применяемые смеси

Опилки применяются как теплоизоляционный материал в процессе строительства бань, одноэтажных зданий, а также домов с мансардами . Более того, они могут засыпаться в любой момент, после того, как здание даст усадку.

Перед проведением работ рекомендуется тщательно просушить щепу, для этого будет достаточно двух месяцев. Избыток влаги в натуральном сырье может послужить рассадником грибков и плесени, которые очень быстро могут распространиться на стены.

Схема утепления стен опилками.

В процессе утепления дома или бани опилками следует обеспечить их максимальное затвердевание. Для таких целей необходимо смешать общую массу с гипсом, его допустимое количество составит 5% от состава. При приготовлении такой смеси необходимо помнить, что это вещество отличается быстрым застыванием, по этой причине не следует разводить сразу большое количество раствора. Гипс вполне можно заменить недорогими разновидностями цемента. Смесь с опилками обеспечивает легкость работы и достаточно длительный период высыхания. Цемент, впитав в себя всю влагу из щепы, быстро затвердеет.

Утепление опилками часто связано с повышенным риском возникновения пожара на фронтонах зданий. Возникает из-за необходимости освободить место для щепы, в связи с этим убираются фронтоны, несущие функцию огня. Их отсутствие может вызвать сильную тягу, что опасно, особенно в бане, где любая искра вызывает раннее возгорание. Часто под окнами делают съемные подоконники, которые помогут легко подсыпать опилки по мере необходимости.

Древесная стружка как элемент отопления дома и бани должна быть крупной, полученной в процессе обработки древесины на действующих лесопильных предприятиях. Мебельное производство производит излишне мелкое сырье, не подходящее для рассматриваемых видов работ.

Сравнение свойств бетона опилок с другими материалами

Теперь давайте сравнивать бетон опилок с другими популярными строительными материалами:

, 0,5-15

Собственность	Расширенные бетон	.	Плотность средняя, ​​D	400-2000	250-800	300-1200	150-600
Класс морозостойкости, циклов	Up to 300	50	150	150
Thermal conductivity, W * ms	0,14-0,5	0,07-0,19	0,08-0, 4	0,05-0,17
Класс прочности, В	М1,5-М20	0,5-9,5	1,5-15
Водопоглощение	18%	15-20%	25%	5%
Усадка	Не подвергается воздействию	1 мм/м2	0,3 мм/м2	0,3 мм/м2

Альтернативы бетону и бетонным блокам

Бетон остается одним из самых популярных материалов в строительстве после воды и остается одним из самых популярных материалов в строительстве условия потребления материалов по всему миру. Однако такие недостатки, как высокое содержание углерода в материале, могут сделать его непривлекательным для некоторых проектов.

Цементная промышленность является одним из ведущих производителей двуокиси углерода. Растущая осведомленность потребителей об изменении климата и воздействии строительства на окружающую среду заставляет некоторых клиентов искать альтернативы материалам, в основе которых лежит цемент.

Ассортимент альтернатив бетону постоянно растет. Эти материалы обеспечивают те же преимущества, что и бетон, такие как прочность, долговечность и долговечность, но при более низкой стоимости углерода, с меньшим воздействием на окружающую среду и часто с привлекательным и характерным внешним видом.

Бетон используется в строительстве уже много лет, но часто имеются жизнеспособные альтернативы.

1. Ferrock

Ferrock представляет собой альтернативу бетону с отрицательным выбросом углерода. Название материала происходит от железной породы, но в основном он состоит из отходов стальной пыли и молотого кварцевого стекла.

Материал выделяет значительно меньше углекислого газа, чем бетон. Он также твердый — примерно в пять раз прочнее портландцемента. Он также гибкий и может сгибаться, не ломаясь из-за сжатия или сейсмического воздействия.

На строительной площадке материал схватывается быстрее, чем бетон, что делает его практичным для работ, где необходима скорость. Этот материал может быть трудно найти из-за его новизны, но он делает его отличной альтернативой бетону в тех областях, где он доступен.

В похожем материале, зольном бетоне, используется летучая зола от сжигания угля, и он обладает теми же преимуществами, что и феррок.

Переработанные материалы, подобные этим, быстро становятся одними из самых популярных доступных строительных материалов. Если увеличение производства облегчит получение материала в течение следующих нескольких лет, он может стать ценной альтернативой бетону.

2. Утрамбованная земля

Утрамбованная земля образуется путем уплотнения влажного грунта между временной опалубкой. Когда-то вылеченный мир становится прочным, долговечным и устойчивым к стихиям при правильном обращении. Его можно дополнительно укрепить с помощью строительных технологий, таких как арматура и стальные рамы.

Поскольку смесь грунта, необходимая для утрамбованной земли, легкодоступна на многих строительных площадках, иногда ее может быть так же легко достать, как бетон — или даже проще.

Строительным бригадам требуется минимальное обучение работе с этим материалом, чтобы строить из него новые конструкции. Строительство конструкции из утрамбованной земли является трудоемким процессом, а это означает, что трудозатраты на строительство здания могут быть выше при использовании утрамбованной земли. Бригаде также потребуется по крайней мере один квалифицированный рабочий, чтобы возглавить процесс строительства.

Материал также имеет уникальный внешний вид. Он разноцветный, а в конечном продукте видны слои почвы, что делает его хорошим выбором для клиентов, которым нужен характерный фасад здания или внутренние стены.

Как и феррок, этот материал используется редко. Тем не менее, несколько громких строительных проектов за последние несколько лет, таких как земляные стены на кладбище Буши, экспериментировали с утрамбованной землей.

Экзотический вид материала и экологические преимущества делают его отличной альтернативой бетону для строительных компаний, архитекторов и проектировщиков, клиенты которых заинтересованы в необычных и экологически чистых строительных конструкциях.

Заливка традиционного бетона на строительной площадке.

3. Тюки соломы

Как и утрамбованная земля, тюки соломы являются строительным материалом с долгой историей. Хотя они не часто используются в современном строительстве, они обладают прочностью и долговечностью, сравнимыми с бетоном, что делает их эффективной альтернативой бетонным блокам в определенных ситуациях.

Тюки обычно используются в качестве изоляции или для поддержки конструкции. Тюки соломы естественно огнеупорны и обладают изоляционными твердыми свойствами, хотя они могут быть подвержены гниению, что делает их менее практичными в особенно влажном или влажном климате.

По сравнению с бетоном, тюки соломы могут занимать значительно больше места по сравнению с другими материалами, и, возможно, они должны быть более практичными для транспортировки на строительные площадки и вокруг них. Однако использование такого оборудования, как мини-погрузчики, при перемещении материала на строительных площадках может сделать материал гораздо более практичным.

4. Тимбербетон

Тимбербетон изготавливается из смеси отходов опилок и цемента. Он легче бетона, и поскольку он уменьшает количество цемента, необходимого для каждого кирпича или плиты, он также менее углеродоемкий. Он может быть сравнительно прочным и устойчивым к атмосферным воздействиям в зависимости от соотношения опилок и цемента.

Поскольку для изготовления материала требуется цемент, он является экологически безопасным лишь частично. Однако использование опилок в качестве добавки помогает уменьшить количество цемента, которое в противном случае было бы необходимо. Это также обеспечивает еще один ценный вариант переработки опилок, которые иногда выбрасываются на свалки и часто сжигаются в качестве топлива, высвобождая атмосферный углерод, для повторного поглощения которого новый рост может занять целое десятилетие.

5. Конопляный бетон

Этот материал изготовлен из биокомпозита конопляной костры — отходов, образующихся при переработке конопли в волокно — и извести, песка или пуццолана.

Как и другие альтернативы бетону, он имеет прочность на сжатие и срок службы, сравнимый с бетоном. Он также генерирует значительно меньше углерода, чем бетон. Как и феррок, его можно рассматривать как углерод-отрицательный, потому что конопля накапливает большое количество атмосферного углерода при выращивании.

6. Greencrete

Greencrete — это общий термин для нескольких экологически чистых материалов, предназначенных для имитации структурных свойств бетона. В качестве строительного материала гринбет еще не нашел широкого применения, но строительные компании уже использовали его в нескольких экспериментальных проектах.

На практике гринкрет обычно изготавливают из переработанных материалов, таких как использованный пластик и полистирол.

Эти материалы можно легко найти на свалках, и они помогли быстро построить новые сооружения, такие как отделение интенсивной терапии на 40 коек, построенное для борьбы с резким ростом числа случаев COVID-19 в Южной Африке.

Поиск устойчивых альтернатив бетону

Для большинства строительных компаний бетон останется популярным строительным материалом — особенно для возведения подконструкций. Но для каждого проекта часто есть подходящая замена бетону, которая сопоставима по полезности и имеет меньший углеродный след.

Альтернативы, изготовленные из переработанных материалов — таких как железный камень, пепельный бетон, древесина и конопляный бетон — как правило, требуют меньше углерода, чем бетон, а также помогают перерабатывать отходы, такие как стальная пыль и мякина.

Хотя источник этих материалов не всегда доступен, в районах, где они легко доступны, они могут помочь строительной компании уменьшить выбросы углекислого газа или предоставить клиентам экологически безопасные альтернативы.

Если эти материалы станут более широко производиться — и в результате станут более доступными — они могут обеспечить еще большую полезность в будущем.

Подробнее о BricsCAD

Загрузить бесплатную пробную версию BricsCAD | Подпишитесь на новости и обновления | Интернет-магазин программного обеспечения BricsCAD Desktop

Как сделать и использовать собственный наполнитель для дерева

К

Ли Валлендер

Ли Валлендер

Ли имеет более чем двадцатилетний практический опыт реконструкции, ремонта и улучшения домов, а также дает советы по благоустройству дома более 13 лет.

Узнайте больше о The Spruce’s
Редакционный процесс

Обновлено 21.08.22

Рассмотрено

Дин Бирмайер

Рассмотрено
Дин Бирмайер

Дин Бирмайер — опытный подрядчик с почти 30-летним опытом работы во всех видах ремонта, технического обслуживания и реконструкции домов. Он является сертифицированным ведущим плотником, а также имеет сертификат Агентства по охране окружающей среды. Дин является членом Наблюдательного совета по благоустройству дома The Spruce.

Узнайте больше о The Spruce’s
Наблюдательный совет

Факт проверен

Джессика Врубель

Факт проверен
Джессика Врубель

Джессика Врубель имеет богатый опыт работы писателем и редактором, работала в различных изданиях, газетах и ​​публичных библиотеках, помогая со справками, исследованиями и специальными проектами. В дополнение к своему опыту журналистики, она более 15 лет занимается просветительской деятельностью на темы здоровья и хорошего самочувствия как в классе, так и за его пределами.

Узнайте больше о The Spruce’s
Редакционный процесс

Ель / Мег Макдональд

Обзор проекта

Имея множество недорогих коммерческих наполнителей для дерева и шпаклевок для дерева, вы можете задаться вопросом, почему вы хотите сделать свой собственный наполнитель для дерева своими руками. С готовыми наполнителями для дерева легко работать, а некоторые из них окрашены, чтобы имитировать цвета различных пород дерева. Тем не менее, многие опытные столяры изготавливают наполнители для древесины своими руками.

Самостоятельно сделать наполнитель для дерева удобно, недорого, и, что самое приятное, наполнитель близко подходит к предмету, который вы ремонтируете.

Наполнитель для дерева своими руками часто называют шпатлевкой для краснодеревщика, поскольку столяры и плотники часто создают свой собственный наполнитель, который точно соответствует конкретному проекту деревообработки. Это близкое соответствие достигается за счет использования самой древесины путем смешивания опилок из той же древесины со связующим, обычно столярным клеем.

Удобство — еще одна причина, по которой вы можете сделать свой собственный наполнитель для дерева. Если у вас закончился коммерческий наполнитель для дерева во время работы над проектом, вы можете приготовить небольшую партию самостоятельно за считанные минуты.

Наполнитель для дерева, сделанный своими руками, будет точно соответствовать дереву вашего проекта, но он не будет точно таким же, поскольку клей будет отличаться от цвета дерева. Вы можете точно подобрать цвет, нанеся воск на шпаклевку.

Шпаклевка для дерева, сделанная своими руками, хорошо подходит для заполнения небольших отверстий и трещин, но недостаточно сильна, чтобы закрыть большие отверстия, трещины и выемки. Как и в случае с любым другим наполнителем для дерева, ваш наполнитель для дерева, сделанный своими руками, не сможет соответствовать текстуре древесины. Большинство столярных клеев имеют слегка коричневый оттенок, но если вы найдете белый столярный клей, он обеспечит лучшее соответствие цвета.

Оборудование/инструменты

• Электрическая шлифовальная машина, напильник или рашпиль
• Шпатель
• Мелкозернистая наждачная бумага
• Прихватка ткань

Материалы

• Лом древесины
• Рукодельная палочка
• картон
• Клей для дерева
• Восковые маркеры для подкраски дерева

Ель / Мэг Макдональд

1. Сделать немного опилок

   Отшлифуйте образец дерева, соответствующий материалу проекта. Шлифовальный станок с мешком для сбора облегчает сбор опилок, но использование напильника, рашпиля или ручная шлифовка также сделают опилки вполне пригодными для использования, если у вас нет механической шлифовальной машины. Если вы режете древесину электрической торцовочной пилой, это еще один быстрый способ получить опилки, не тратя впустую древесину.

   Соберите кучу опилок на кусок картона или обрезки дерева. Важно просеять опилки и удалить любые крупные частицы, древесную или металлическую стружку или другие примеси. Пропустив магнит через опилки, вы заберете любой черный металл. Оберните магнит пластиком, затем выбросьте пластик, чтобы отделить осколки от магнита. Другие предметы нужно будет идентифицировать визуально и удалять по отдельности.

   Ель / Мэг Макдональд

   Совет

   Убедитесь, что пыль соответствует области, которую вы хотите залатать. Например, не используйте пыль с сучковатых участков, которые обычно темнее остальной древесины. Пыль, которую вы выбираете, должна соответствовать материалу.

2. Смешайте наполнитель для дерева

   Соберите очищенные опилки в небольшую кучку или в бумажный стаканчик. Добавьте столярный клей и перемешайте палочкой для рукоделия, добавляя больше клея, пока смесь не станет густой замазкой, по консистенции напоминающей тесто для печенья. Не добавляйте слишком много клея, чтобы смесь не стала жидкой. Столярный клей затвердевает относительно быстро, так что не торопитесь — у вас есть около 10 минут общего рабочего времени на приготовление и нанесение шпатлевки.

   Сформируйте смесь в подходящее тесто, которое вы можете раскатать между пальцами. Если тесто уже начало застывать, его будет сложно нанести на рабочий материал. Если это произойдет, начните с новой порции и немного увеличьте количество столярного клея в смеси. Как только будет достигнута необходимая текстура, сразу же приступайте к нанесению наполнителя на рабочий материал.

   Ель / Мэг Макдональд

3. Нанесение шпаклевки для дерева

   Вставьте шпатлевку вручную в выбоину, царапину или отверстие в рабочем материале, затем удалите излишки вручную. Работая быстро, используйте шпатель, чтобы сгладить деревянную шпатлевку и соскрести излишки. Дайте наполнителю полностью высохнуть.

   Немедленно промойте шпатель теплой водой с мылом. Наполнитель трудно удалить с инструментов после высыхания. Выбросьте неиспользованный наполнитель для дерева. Сохранившийся древесный наполнитель затвердеет, и его нельзя будет сохранить.

   Ель / Мэг Макдональд

4. Завершить проект

   Слегка отшлифуйте заполненный участок мелкозернистой наждачной бумагой. Чтобы отшлифовать поверхность, не потребуется много усилий. Избегайте чрезмерного шлифования, которое может повредить заплату. Избегайте шлифовки далеко за пределы области заплаты, так как это может привести к попаданию опилок в остальную часть древесины. Протрите область начисто тряпкой.

   Ель / Мэг Макдональд

   Ель / Мэг Макдональд

5. Ретушь восковой палочкой

   Восковые палочки, похожие на мелки, разных цветов помогут вам подкрасить шпаклевку после ее высыхания, если она не полностью соответствует окружающему дереву. Слегка проведите по ретуши восковой палочкой, добавляя другие цвета по мере необходимости. Вы можете размазать цвета большим пальцем, чтобы смешать их и смягчить эффект.

Умное использование опилок (11 идей, которые вас вдохновят)

Не знаете, что делать со всеми этими опилками? Не выбрасывайте! Ознакомьтесь с этими умными идеями по использованию опилок в вашем доме и мастерской.

Я состою в группе плотников на Facebook, и недавно кто-то спросил: «Что все делают с опилками?»

Опилки часто воспринимаются как неприятность, которую нужно убирать и выбрасывать. Однако знаете ли вы, что опилки также можно использовать для самых разных целей?

В этой статье я расскажу об 11 умных способах использования опилок. От поделок до проектов по благоустройству дома — есть множество способов использовать этот универсальный материал с пользой!

Этот учебник содержит партнерские ссылки на расходные материалы и инструменты. Покупки, сделанные по этим ссылкам, помогают поддерживать веб-сайт Saws on Skates и позволяют мне делиться с вами новыми проектами и советами. Вы не платите за использование этих ссылок. Посетите мою политику сайта для получения дополнительной информации.

Какие опилки можно использовать?

Почти 700 человек ответили на запрос Facebook о том, что делать с опилками.

Многие предлагали альтернативы использованию опилок, которые могут контактировать с растениями, животными или людьми. В результате вы захотите использовать опилки из твердых древесных досок, таких как сосна, дуб, клен и так далее.

Предупреждение: некоторые опилки могут быть вредными

Довольно много ответов предостерегали от использования опилок из фанеры, МДФ, ОСП, ДСП и пиломатериалов, обработанных под давлением, поскольку они содержат химические вещества, которые могут быть вредными для растений, животных или люди.

Они также не рекомендовали использовать кедровые или ореховые опилки рядом с некоторыми животными , такими как лошади, коровы, хомяки или кролики, потому что некоторые из них могут заболеть или даже хуже.

Пожалуйста, проведите исследование или свяжитесь с ветеринаром , чтобы узнать, не могут ли опилки кедра или грецкого ореха нанести вред вашему животному, прежде чем использовать их.

---

11 Разумное использование опилок

1. Приготовьте наполнитель для дерева

Одним из самых популярных предложений по использованию опилок было изготовление собственного наполнителя для дерева, чтобы заполнить отверстия от гвоздей, зазоры и трещины. Многие респонденты упомянули о смешивании опилок от шлифовальной машины с столярным клеем, чтобы получилась замазка.

Связанный: Замазка для дерева и шпатлевка для дерева (что использовать и почему)

Я несколько раз пытался создать эту смесь клея и опилок, но никогда не был доволен результатами. В этой статье вы можете увидеть, как клей и опилки сравниваются с другими окрашиваемыми наполнителями для дерева.

Связанный: Действительно ли работает шпатлевка для окрашивания древесины? (Вот ответ)

Я предпочитаю комбинировать опилки с шеллаком, чтобы сделать наполнитель для дерева, потому что я чувствую, что он впитывает пятна лучше, чем смесь столярного клея.

Связанный: Как сделать наполнитель для дерева своими руками

---

2. Альтернатива таянию льда

Респонденты высоко оценили преимущества опилок как альтернативы антиобледенителю зимой. Они посыпали ею свои обледенелые подъездные пути, дорожки и ступени вместо соли, которая может повредить поверхности и навредить лапам домашних животных.

Важно отметить, что опилки не растапливают лед, но улучшают сцепление с дорогой. Когда лед тает, опилки впитываются в него. Опилки делают поверхность более шероховатой и менее скользкой при повторном замерзании льда.

Вы также можете оставить в машине контейнер в зимние месяцы, чтобы облегчить сцепление с дорогой, если вы застрянете.

---

3. Удаление разливов

Я много раз использовал кошачий туалет, чтобы убрать разливы масла в гараже и разливы краски в мастерской. По словам комментаторов, впитывающая способность и эффективность опилок превосходят наполнитель для кошачьего туалета, когда дело доходит до уборки беспорядка. Кроме того, это бесплатно!

Один человек сообщил, что продает лишние опилки в автомастерские для сбора разливов масла.

---

4. Утилизация краски

Большинство компаний, занимающихся вывозом мусора, не разрешают выбрасывать использованную краску вместе с мусором. В результате я приносила свою старую краску на городской пункт сбора опасных отходов, чтобы избавиться от нее.

Во время одной из однодневных поездок с опасными отходами сотрудник сказал, что я могу дать высохнуть краске, а затем выбросить ее в мусор. Я попробовал. Я снял крышку с банки, и краска высохла НАВСЕГДА.

Гораздо более быстрый способ избавиться от старой краски — смешать ее с опилками. Соотношение не обязательно должно быть точным, но хорошей отправной точкой будет одна часть краски на три части опилок. После смешивания оставьте его открытым, пока он не высохнет, а затем выбросьте его.

---

5. Сделать разжигатели огня

Многие участники ветки Facebook предлагали сделать разжигатели огня из опилок. Они смешали опилки со всем, от парафина, свечного воска и старого пищевого растительного масла. Некоторые даже добавляли сушильный ворс для хорошей меры!

Я могу попробовать приготовить что-то из остатков пчелиного воска, оставшегося от моего самодельного лака для дерева.

Связанный: Как сделать самодельное покрытие для дерева из пчелиного воска

Они расплавили ингредиенты, а затем вылили смесь во что угодно: картонные контейнеры для яиц, втулки от туалетной бумаги, бумажные стаканчики или даже силиконовые формочки для маффинов, чтобы они высохли.

Некоторые использовали зажигалки для костров, костровых ям или каминов на заднем дворе, в то время как другие продавали их как естественные зажигалки.

Это менее двухминутное видео, которое показывает, как легко сделать разжигатели огня из опилок.

---

6. Используйте для поделок

Опилки обладают большим потенциалом для ремесленников. Используйте опилки с белой краской и клей, чтобы сделать искусственный снег для праздничного декора. Смешайте его с зеленой краской и клеем, чтобы создать траву. Один комментатор использовал эту смесь для макета железной дороги.

Похожие: Что такое клей ПВА? (Типы, преимущества и использование)

---

7. Используйте в своем саду

⚠️ ВАЖНО: Прежде чем использовать опилки в саду, ознакомьтесь с предупреждением о риске использования определенных видов опилок рядом с растениями и людьми. .

Добавьте в компостную кучу

Во многих ответах предлагалось добавлять опилки в компостную кучу. Добавление опилок в компостную кучу добавит некоторые питательные вещества, поможет разложить другие материалы и аэрирует почву. Это отличный способ уменьшить количество отходов и создать богатый питательными веществами компост для вашего сада.

Связанный: Как сделать многоуровневую приподнятую садовую грядку своими руками

Использование в качестве мульчи

Опилки также можно использовать в качестве мульчи для ваших растений. Добавьте слой газет или картона под опилки, чтобы помочь сохранить влажность почвы и держать сорняки в страхе.

Засыпать ямы во дворе

Другой способ использования опилок — засыпать ямы во дворе. Просто смешайте опилки с небольшим количеством верхнего слоя почвы и заполните все неровности или углубления на газоне. Это отличный способ использовать небольшое количество опилок и придать вашему двору красивый ровный вид.

Создание садовой дорожки

Если у вас есть сад, вы можете использовать опилки для создания дорожки. Просто положите слой газет или картона и посыпьте сверху опилками. Это поможет избавиться от сорняков и обеспечит привлекательную поверхность для прогулок.

---

8. Подстилка для животных

⚠️ ВАЖНО: Перед использованием опилок в качестве подстилки ознакомьтесь с предупреждением о риске использования определенных видов опилок рядом с некоторыми животными.

Опилки также можно использовать в качестве подстилки для таких животных, как хомяки, песчанки и морские свинки. Это отличный способ переработки опилок и создания комфортного места для сна ваших животных. Просто добавьте слой опилок в клетку или загон вашего животного и замените его по мере необходимости.

Один комментатор сказал, что отдает стружку от своего рубанка и фуганка соседу для курятника. Взамен сосед дает ему свежие яйца. Это беспроигрышный вариант!

Связанные: Фуганок и строгальный станок: различия и что купить в первую очередь

Другой респондент бесплатно рекламирует свои дополнительные опилки на Facebook Marketplace. У него есть два фермера, которые собирают опилки для своих кур и коз.

---

9. Натуральный наполнитель для кошачьего туалета

⚠️ ВАЖНО: Перед использованием опилок в качестве наполнителя для кошачьего туалета ознакомьтесь с предупреждением о риске использования определенных видов опилок рядом с некоторыми животными.

Опилки также можно использовать в качестве натурального наполнителя для кошачьего туалета. Просто добавьте слой опилок в кошачий лоток и меняйте его по мере необходимости.

Связанный: Как сделать скрытый ящик для мусора своими руками

---

10. Чистка мебели

При отделке мебели опилки можно использовать для удаления съемника. Просто добавьте слой опилок в стриппер и оставьте на несколько минут. Опилки впитают растворитель и облегчат стирание с поверхности.

---

11. Чистка полов

Смочите опилки водой и подместите их по бетонному полу гаража, подвала или мастерской с помощью щетки. Пыль и грязь будут задерживаться и поглощаться влажными опилками.

---

Сжечь

И последнее, но не менее важное: опилки можно сжечь в костре или яме для костра. Просто добавьте в огонь слой опилок и наслаждайтесь теплом.

---

Где взять опилки

Если вы столяр, у вас наверняка есть несколько деревообрабатывающих станков, на которых можно собирать опилки. Мешок для сбора пыли на вашей эксцентриковой шлифовальной машине — отличное место для сбора мелких опилок для изготовления наполнителя для дерева.

Связанный: Лучшие шлифовальные машины для мебели: какую купить и почему

Торцовочные пилы производят бесконечное количество опилок.