от чего зависит и как проводить расчет?

Водоэмульсионные краски относятся к экологичным материалам, работать с которым довольно просто, для чего надо знать все особенности их использования. Расход водоэмульсионной краски на 1 м2 площади поверхности — один из важных показателей, который необходим для расчета нужного для работы ее количества.

Содержание

Что нужно знать

Водоэмульсионная краска — самая удобная для окрашивания стен и потолков, т.к. она оптимально ложится на любую поверхность, расположенную как снаружи дома, так и внутри помещения. Поверхность, на которую она наносится, может быть любая: бетон, кирпич, оштукатуренные стены, обои. Расход краски на 1 м2 зависит от того, какой тип окрашиваемой поверхности и других параметров:

• Если перед покраской использовать грунтовку для стен или растворы, предназначенные для укрепления, то краска будет меньше впитываться, и можно будет обойтись одним слоем краски.
• Раствор перед окрашиванием можно разбавить водой, клеем ПВА.
• При покраске фактурной штукатурки, имеющей выступающие узоры, расходного материала требуется немного больше, чем для гладкой стены (на 10-20%).
• Показатель укрывистости (количество эмульсии, которое пойдет на закрашивание темной поверхности) также влияет на ее расход. При его высоком значении оптимально нанесение двух слоев даже при повторном полном закрашивании, при более низком — потребуется наложение 3-х и более слоев.
• Как правило, второй слой требует меньшее количество краски.
• При использовании малярных кистей расход материала также увеличится, а вот распылитель станет идеальным инструментом для работы при умелом регулировании давления.
• Чаще всего для окраски применяют валики, которые бывают нескольких видов: с короткошерстной (для гладких поверхностей) и длинношерстной шубкой (используется для окрашивания шероховатых стен), с поролоном. Последние 2 вида требуют большего количества отделочного материала.

Некоторые правила работы с валиком при покраске:

• Лоток для краски подбирается по размеру так, чтобы валик в нем свободно помещался.
• Эмульсию наливают в таком количестве, чтобы ее уровень был не выше четвертой части валика.
• При окрашивании валик нужно прижимать к стене с одинаковой силой, чтобы получить ровное покрытие.
• Валик не надо окунать в эмульсию слишком часто, а стараться окрашивать тонким и ровным слоем.
• При слишком толстом слое во время окрашивания обязательно будет большой перерасход материала, к тому же произойдет его растрескивание.
• Время подсушивания каждого слоя —1-2 ч.

Нормы расхода

На упаковке с отделочным материалом производителем указывается норма расхода, однако она рассчитана на работу профессионала и нанесение краски на ровную поверхность. Расход водоэмульсионной краски на 1 м2 во многих случаях зависит от ее вида и полимерного состава.

Таблица нормы использования ВД-краски на квадратный метр

Расход водоэмульсионки, которая сделана на водной основе, зависит также от производителя, от влажности воздуха и температуры в помещении. Оптимальный микроклимат при окрасочных работах — с теплым и сухим воздухом при +25-+50˚С.

При отделке фасада здания или других внешних работах расход водоэмульсионных красок на 1 м2 будет намного больше, т.к. поверхность здания более влажная, и влага испаряется быстрее. Поэтому окрашенный слой будет высыхать неравномерно, количество дополнительный слоев окраски увеличится.

Расход краски при окрашивании обоев также является большим, т.к. бумага быстро впитывает влагу.

Окрашивание различных поверхностей

Чаще всего окрашивание водоэмульсией делается по ошткатуренной стене или потолку. Поверхность штукатурки бывает гладкая или фактурная (декоративная). Во втором случае краски всегда понадобится больше, т.к. выпуклости рисунка придется окрашивать тщательно.

При окрашивании цветной штукатурки (с добавленными порошковыми красителями) количество водоэмульсии будет меньше, если ее тон такой же.

Если окраска предполагается с использованием цвета (колеровка), то необходимо покупать колер. В магазине, как правило, представлены каталоги фирм с использованием спектра цветов. При этом указываются и нормы расхода эмульсии, в зависимости от цвета колера.

Лучше сразу же рассчитать, сколько колера потребуется на 1 кг краски для получения желаемого цвета, чтобы потом не пришлось его докупать. При подсчете следует учитывать насыщенность цвета и вид поверхности.

Допустимое количество колера на 1 л краски составляет 30 мл, т.е. на 10 литров эмульсии понадобится 300 мл. Средний расход колера для ВД-краски равен 20% от общего объема белого состава.

На видео: количество колера для водоэмульсионной краски.

Как проводить расчет

Перед началом работы следует измерить окрашиваемые поверхности по длине и ширине, и вычислить их площадь. Для этого измеряются периметр помещения. Например, длина одной стены — 4 метра, ширина — 3 метра. В таком случае периметр составит: Р=(3*2)+(4*2)=14 метров. Также измеряется высота стен от пола до потолка. Если высота составляет 2,5 метра, то площадь высчитывается следующим образом: S=2,5*14=35 метров квадратных. Затем длина умножается на ширину. Все расчеты выполняются в метрах.

Затем следует учесть те места, где окрашивание не будет производиться, и вычесть их из общего показателя. В итоге получим необходимую для работы площадь, которую следует умножить на расход, указанный в таблице по квадратным метрам.

Для упрощения подсчетов вы можете воспользоваться нашим калькулятором. Для расчета нужно ввести следующую информацию:

• площадь, которую нужно покрасить.
• тип краски
• поверхность и количество слоев

В результате вы получите примерное количество материала, которое вам понадобиться и его стоимость (используйте калькуляторы только для примерного расчета!!)

Для окрашивания потолка существуют специальные разновидности эмульсий. Краска для потолка имеет обычно повышенную износостойкость. Ее расход рассчитывается в пределах 1 л на 10 кв.м, иногда в реальности получается меньше.

Если нужно покрасить бетонную стену или необработанную древесину, то расход материала увеличится. При покраске старых побеленных стен количество используемой эмульсии будет напрямую зависеть от уровня загрязнения поверхности: чем больше грязи, тем больше слоев понадобится, чтобы получить качественное окрашивание.

Зависимость расхода краски от производителя

Любой производитель ставит себе цель улучшения всех характеристик отделочных материалов, обогащая их состав специальными добавками. Поэтому параметры укрывистости у разных фирм отличаются от вида материала.

Для примера приведем некоторые нормы нанесения красочного слоя у различных компаний:

И последний нюанс: чтобы сэкономить, совсем необязательно покупать дешевый материал. Лучше сопоставить нормы расхода эмульсии, указанные производителями — в некоторых случаях выгоднее использовать дорогую краску, имеющую более низкую норму расхода.

Как рассчитать площадь стен для покраски (2 видео)

Краска с разным показателем расхода (30 фото)

Экономия и калькулятор расхода краски водоэмульсионной на 1 м2

Содержание

• 1 От чего зависит расход краски?
• 2 Зависимость расхода от выбранного инструмента
• 3 Окрашиваем разные поверхности
• 4 Калькулятор затрат материала
• 5 Как сэкономить красящее средство?

От чего зависит расход краски?

Самой популярным красящим составом является водоэмульсионный. Он доступен по цене и имеет отличные технические характеристики; прост в применении, к тому же безвреден для здоровья человека и окружающей среды.

Область применения такого состава достаточно широка. Ведь им можно окрашивать поверхности из какого-либо материала. Подходит водоэмульсионка для окрашивания стен и внутри помещения, и снаружи здания.

Какой будет расход водоэмульсионной краски на 1м2, зависит от многих факторов:

• Инструмента, которым будет наноситься красящий состав;
• Материал поверхности, которую будем окрашивать;
• Состояние и фактура поверхности;
• Температура воздуха в помещении, где будут проводиться работы;
• Вид материала по компонентному составу. Так, у акриловой состава – расход самый маленький, второе место занимает силиконовая, далее идет силикатная, поливинилацетатная и латексная.

Зависимость расхода от выбранного инструмента

Какое количество красящего материала уйдет на окрашивание, напрямую зависит от инструмента, которым будем окрашивать поверхности. Самым оптимальным вариантом для его нанесения будет использование валика. Они бывают разных видов: для гладкой поверхности лучше взять валик короткошерстный, а для рельефных стен или фактурной отделки – длинношерстный. Чем длиннее волокна инструмента, тем больше состава он возьмет.

Важно: Самым неподходящим вариантом для водоэмульсионки будет малярная кисть. Она будет расходовать большое количество краски. Самым лучшим вариантом для экономии материала будет использование краскопульта. С его помощью мы сможем регулировать напор и расход водоэмульсионки.

Окрашиваем разные поверхности

Расход водоэмульсионной краски на 1м2 стены во многом зависит от материала поверхности, которую будем окрашивать. Так, при нанесении состава на обои будет большой расход, так как бумага хорошо впитывает водоэмульсионку.

Для окрашивания по штукатурке затраты материала будут разные. Все зависит от фактуры поверхности. Если покрытие гладкое и ровное, то уйдет меньше красящего средства. А вот для обработки, например, шубы или короеда, которые имеют очень пористую поверхность, израсходуется больше материала. А вот водостойкие покрытия впитают меньше.

Совет: Поверхность из пенопласта или дерева, гкл впитают больше красящего состава за счет своей рыхлой структуры, а вот для окрашивания металла или бетона с более плотной поверхностью – затраты будут меньше.

Для окраски фасада затраты красящего материала будут намного больше, чем при работе внутри помещения. Из-за воздуха, ветра и влажности на улице краска просыхает быстро, поэтому возможно неравномерное покрытие. А это требует дополнительно нанести слой на фасадные стены.

Калькулятор затрат материала

Так, ГОСТ указывает, что номинальный расход водоэмульсионки составляет 100-150 мл для одного слоя. Но эта цифра может колебаться в зависимости от типа поверхности и вида состава.

Если краску нужно колеровать, то нужно приобрести нужный краситель, выбрав в палитре цветов. Чтобы не переплачивать в магазине, можно рассчитать затрату материала самостоятельно. Расход колера на 1кг водоэмульсионной краски составляет 30 мл на 1л краски.

Норма расхода водоэмульсионной краски на 1м2 в таблице:

Калькулятор затраты водоэмульсионки для внутренних работ:

Цифра затрат материала всегда указана на упаковке. Но как подтверждено профи, они не всегда соответствуют затратам на практике. Поэтому, следует учитывать и этот момент.

Как сэкономить красящее средство?

Для экономии красящего материала необходимо соблюдать некоторые правила при нанесении краски. Прежде, чем приступать к окрашиванию, стены нужно покрыть грунтовкой или другими составами аналогичного действия. Грунт создаст на поверхности покрытие, которое сократит расход материала и в тоже время поможет улучшить адгезию между ними.

Еще один прием для экономии материала – добавить в смесь больше воды или клея ПВА. Таким образом, объем состава увеличится и его хватит на большую площадь поверхности. Обычно при окрашивании достаточно двух слоев краски. При этом они должны быть тонкие, причем второй слой меньше предыдущего.

Расчет покрытия (Математика) — доступ к висячей веревке

Анализ разрушения покрытия

от Dangle Rope Access
•
30 мая 2023 г.

АНАЛИЗ РАЗРУШЕНИЙ ПОКРЫТИЙ Тема «Анализ разрушения покрытий и исследование защитных покрытий в ветровых, морских морских нефтегазовых установках, энергетической инфраструктуре, мостах и ​​горнодобывающей промышленности (спросите экспертов). Критические вопросы, которые нам часто задают о защитных покрытиях, используемых для защиты активов в промышленных областях, таких как нефть и газ, возобновляемая энергия ветра и т. Д., Когда они наносятся малярными компаниями: почему покрытие не останавливает коррозию? Почему покрытие отслаивается или пузырится? Правильно ли выбрано покрытие и/или правильно ли оно нанесено подрядчиком по окраске? Соответствует ли покрытие производственному стандарту, включая такие свойства, как правильная твердость/отверждение, адгезия и толщина? Какая подготовка поверхности и атмосферные условия должны быть достигнуты для успешного нанесения промышленной краски? Есть ли дефекты покрытия? Как это повлияет на производительность и можете ли вы проверить качество? Почему покрытие не выдержало? Оценка первопричины. Как можно успешно отремонтировать/восстановить покрытие, чтобы оно больше не вышло из строя? Инспекция и тестирование покрытий — это метод, который проводит оценку состояния покрытия и тестирование для клиентов во всех секторах. Он предоставляет услуги обычного и расширенного неразрушающего контроля, а также разрушающего и химического контроля ряда защитных покрытий. В компании Dangle работают квалифицированные специалисты по покрытиям, а также материалы, оборудование и программное обеспечение для анализа коррозии для осмотра, анализа и оценки защитных покрытий. Мы предлагаем: • спецификацию и выбор защитных покрытий • испытания на ускоренное атмосферное воздействие, воздействие соляного тумана и влажности, а также отбор возможных покрытий • проверки покрытия, включая твердость, толщину сухой пленки, адгезию X-среза, адгезию отрыва, испытания в отпуске, испытания мокрой губкой , шероховатость поверхности и т. д. • исследование и анализ повреждений покрытия (коренная причина) • стратегия и подход к ремонту покрытия (т. е. тип подготовки поверхности, выбор и проверка восстанавливающих покрытий) лабораторные испытания защитных покрытий. Сочетание наших опытных химиков-покрытий и технологов по коррозии вместе с нашими учеными-материаловедами гарантирует, что клиент получит наилучший режим испытаний в соответствии с различными международными стандартами. Dangle работает над получением аккредитованного статуса по ISO 17025 в некоторых лабораторных испытаниях, связанных с покрытиями. Мы не просто заявляем, что являемся экспертами в области промышленной покраски, мы можем доставить и обеспечить следующие виды инспекций и лабораторных испытаний покрытия • Проверка поверхности струйной обработкой – измерение профиля струйной очистки с использованием метода Testex • Отчет об инспекции поверхности перед нанесением покрытия для загрязнение растворимыми солями. • Толщина сухой пленки (DFT) • Испытание на степень отверждения (DoC) • Испытание на адгезию покрытия (испытание на отрыв покрытия, POT) • Испытание на сплошность пленки (мокрая губка при низком напряжении) • Испытание на сплошность покрытия Holiday (пористость при высоком напряжении) • Квалификационные испытания покрытия • Испытания на катодное отслоение (CD) • Исследование разрушения покрытий в полевых условиях (FBF) • Проверка третьей стороной и наблюдение за работами с покрытиями. EIS-тестирование. EIS — это метод, хорошо подходящий для оценки проницаемости или барьерных свойств защитных покрытий на основе электрического сопротивления покрытия. Импеданс покрытия зависит от природы полимера, его плотности и наполнителей. Наблюдается снижение импеданса покрытия в зависимости от времени нахождения в рабочей среде. Наблюдается снижение импеданса, связанное с образованием микротрещин, трещин, галерей, потерей барьерных свойств и началом подпленочной коррозии. По мере старения защитных покрытий, таких как эпоксидные и эпоксидно-фенольные смолы, они становятся более проницаемыми для ионов, воды, газов и других агрессивных веществ рабочей среды. Таким образом, EIS отслеживает барьерные свойства покрытия и может давать информацию о состоянии покрытия и ожидаемом сроке его службы. Анализ микроструктуры покрытия — может провести микроструктурное исследование защитных покрытий для определения их качества и целостности. Микроструктурное исследование включает оценку толщины покрытия и количества слоев, определение размера и распределения наполнителя/пигмента, агломератов пигмента, скоплений оксидов, микротрещин, выявление и количественную оценку пустот или пористости, инородных частиц, внешнего вида поверхности раздела, расслоений, коррозионных ячеек. и т. д. Здесь, в Dangle, мы регулярно проводим микроструктурные исследования защитных покрытий для своих клиентов в нефтегазовой, горнодобывающей, трубопроводной и морской отраслях. Услуги по инспекции защитного покрытия для: Инфраструктуры горнодобывающей промышленности (резервуары и трубы) Инфраструктуры нефтегазовой промышленности Морских сооружений FPSO Наземных и подземных газонефтепроводов, технологических трубопроводов, резервуаров для хранения Водоподготовки и очистки сточных вод Авиационных и аэропортовых объектов (пожаротушения) Резервуары для хранения пены) Типы покрытий трубопроводов: • Жидкие эпоксидные покрытия (LAE) • Порошковые покрытия на основе эпоксидной смолы (FBE) • Полимерные ленточные покрытия • Битумные ленточные покрытия • Петролатумные и восковые ленточные покрытия • Термоусадочные покрытия • Эластомерные покрытия • Автомобильные покрытия ( эпоксидные смолы) • Рулонные покрытия (полиэстер) • Строительные покрытия (эпоксидные смолы, полиуретаны) • Фтороуглеродные покрытия (ПВДФ) • Пластиковые покрытия • Порошковые покрытия • Резиновая краска газовый сектор с использованием канатного доступа. Мы предоставляем услуги обычного и расширенного неразрушающего контроля, а также разрушающего и химического контроля. Покрытия для решения проблем Защитные покрытия являются важным компонентом многомиллиардной борьбы с коррозией и повреждениями металлургических заводов, оборудования, сосудов и трубопроводов. Компания Dangle может помочь клиентам и владельцам активов решить проблемы с покрытием и ответить на следующие вопросы: • Правильно ли выбрано и нанесено защитное покрытие? • Какой уровень подготовки поверхности и какие атмосферные условия необходимы для обеспечения надлежащих эксплуатационных характеристик покрытия? • Почему покрытие не защищает от коррозии? • Почему покрытие набухает, образует пузыри и/или расслаивается? • Соответствует ли покрытие спецификациям продукта/проекта по правильной толщине, правильной твердости, адекватной степени отверждения и адекватной адгезии? • Имеются ли в покрытии какие-либо дефекты, такие как агломераты пигмента, пустоты, пузырьки воздуха, включения? Как эти дефекты повлияют на производительность? • По какому механизму произошло разрушение покрытия? • Как можно восстановить/заменить вышедшее из строя покрытие, чтобы оно больше не вышло из строя? Тестирование соотношения эпоксидной смеси Покрытия на основе эпоксидной смолы могут не сработать, если используются неправильные соотношения базовой эпоксидной смолы и аминного отвердителя, которые образуют эпоксидные покрытия. Компания Dangle также может провести анализ азота для подтверждения соотношения компонентов эпоксидных покрытий, находящихся в эксплуатации, если это необходимо клиенту. Существует много уровней и слоев, связанных с проектами промышленной покраски, когда дело доходит до анализа отказа покрытия, чрезвычайно важно, чтобы только те, кто обучен и квалифицирован, получили задание найти основную причину (ы). О Dangle Rope Access Здесь, в Dangle Rope Access, мы предоставляем различные профессиональные комплексные инспекции, доступ, покрытия и композитные (IACC) промышленные услуги. Эти профессиональные услуги доступны как для частного, так и для государственного секторов. Мы предлагаем высококачественные проверенные решения, которые помогут снизить затраты на техническое обслуживание как в долгосрочной, так и в краткосрочной перспективе. Мы находимся в Данди, Шотландия, но также имеем офис в Эдинбурге. Благодаря размеру и структуре нашей компании мы можем предложить гибкий и разносторонний подход к тому, как мы ведем наш бизнес и к предлагаемым услугам. И, как ведущая малярная компания, мы работали над несколькими проектами по возобновляемым источникам энергии в Великобритании, Европе и США. Мы работаем как с операторами ветряных электростанций, так и с владельцами активов, как на суше, так и за ее пределами. От обслуживания морских ветряных электростанций до обслуживания зданий на суше мы можем работать как на восточном, так и на западном побережьях. Чтобы узнать больше о том, как наша команда может помочь вам, свяжитесь с нами сегодня. Наша дружная, профессиональная и отзывчивая команда всегда готова помочь.

МЕТОД КОНТАКТНОГО ЛАМИНИРОВАНИЯ — Композиты и ламинаты, композитные полиэфиры, композитные материалы

Опубликовано 11 октября 2018 г.

1. Подготовка поверхности пресс-формы.

Включает полировку при периодическом обновлении форм. Это действие направлено на удаление смоло-восковых отложений, вызывающих потерю однородного блеска изделий (подтеки, помутнение) из форм, ранее бывших в эксплуатации. Для полировки следует использовать полировальные пасты, не содержащие силикон. Полировка может производиться вручную или механически с применением на первом этапе губчатых щитов и водяного охлаждения (набрызгивания), а затем полированием щитами, так называемой штриховой штукатуркой.

При механической полировке обращать внимание на:

• чистоту щитков (опасность царапания поверхности),
• равномерное смещение экрана по поверхности во избежание локального перегрева гелькоута,
• эффективный, прочный захват полировальной машинки, предотвращающий случайное попадание на поверхность пресс-формы,
• Точная очистка поверхности формы водой для удаления остатков пасты после завершения полировки.

2. Нанесение разделительного слоя.

Разделительный слой позволяет разделить продукт после завершения ламинирования. Барьер, который позволяет гелькоуту прилипать к форме, чаще всего состоит из смеси специальных синтетических и натуральных восков. Способ нанесения обычно определяется производителем.

Наиболее часто применяется следующая система:

• для новых или регенерированных форм – применение от 5 до 9 раз с интервалом o 2 – 4 часа. Нанесение осуществляется с помощью хлопчатобумажной ткани – нанесение тонким слоем на поверхность ок. 0,5 м2 (А). Важно поддерживать правильный, тонкий слой пасты без явных толстых пятен (кукольно-скрученная ткань с пастой — проверенный метод). После нанесения пасты на поверхность рядом с ней, ок. 0,5 м2 (В), следует вернуться к поверхности (А) и отполировать до блеска ранее нанесенную и частично испарившуюся пасту на поверхности (А). Оставшиеся участки поверхности формы должны быть отполированы такой альтернативной системой. Остальные слои разделительного состава следует наносить прибл. перерыв 2-4 часа. Рекомендуется предпоследний слой после полировки миста (после первоначального испарения пасты) оставить на 24 часа (на ночь) и отполировать поверхность после ее затвердевания. Последний, шестой слой перед нанесением гелькоута должен испаряться в течение ок. 6 часов и его следует тщательно отполировать.

• для форм в работе – одноразовое, межоперационное применение в зависимости от потребностей, возникающих в результате возникновения неровностей при извлечении изделия из формы. Время от завершения операции до нанесения гелькоута должно составлять ок. 3 часа.

Антистатические салфетки следует использовать для обеспыливания форм перед нанесением гелькоута. Следует обратить внимание на описание салфетки – нельзя использовать салфетки, содержащие силикон – риск повреждения разделительного покрытия и риск прилипания продукта к форме.

3. Нанесение гелькоута.

Гелькоут – первый, декоративный и защитный слой ламината. Конечный эффект эстетики продукта зависит от правильного нанесения гелькоута. Надлежащая толщина гелькоута определяет долговечность ламината и должна составлять ок. 0,6 – 0,8 мм (мокрый). Обычно его получают двойным нанесением гелькоута. Примечательно, что первый слой толще второго. Надлежащая толщина первого слоя составляет ок. 0,5 мм (мокрый). Обеспечивает хорошее гелеобразование гелькоута и по прошествии ок. 90 минут эффективного нанесения второго слоя. Гелькоут серии GE фирмы ASHLAND, нанесенный таким образом, можно покрывать ламинатом не ранее, чем через ок. 90 минут. При этом производитель рекомендует, чтобы максимальное время пребывания гелькоута в форме не превышало 12 часов. Наиболее выгодно наносить слой ламината 1 ^st в течение 4 часов с момента нанесения второго слоя гелькоута. В случае форм-лотков, в которых могут осаждаться пары стирола, рекомендуется располагать их наискось, чтобы формы могли проветриваться. Крупногабаритные формы сложной формы (вогнутые) должны располагаться таким образом, чтобы их можно было поворачивать или менять положение для облегчения вытекания паров стирола. Температура формы и гелькоута не может быть ниже 18°C. Температуру рекомендуется поддерживать на уровне 20 ÷ 23°С. В труднодоступных местах, у внутренних кромок, следует обратить внимание на то, чтобы не превышать допустимую толщину наносимого гелькоута.

Гелькоут необходимо тщательно перемешать перед использованием. Инициатор, добавляемый в количестве 2%, необходимо тщательно перемешать с гелькоутом. Время перемешивания ок. тренируется 1 минута. Гелькоут следует готовить в термопластичных емкостях, т.е. из ПЭ, ПП. Плоские щетки с шириной, адаптированной к степени сложности формы и толщиной ок. Для нанесения следует использовать 5-8 мм. Перед применением кисть следует подготовить, обрезав углы – закругленные края кисти исключают тягучесть наносимого слоя гелькоута (продольные следы, разрывы покрытия поверхности, неокрашенные участки и двойные линии по краям полос) .

Срок службы гелькоута, активированного инициатором, составляет ок. 8 – 12 минут. В случае появления частичного геля нанесение гелькоута на форму следует прекратить, так как это затруднит последующее ламинирование.

4. Ламинирование.

Процесс ламинирования начинается с нанесения слоя смолы на поверхность гелькоута, а затем нанесения стекломата. Следует приложить усилия, чтобы насыщение мата происходило проникновением смолы снизу. Пропитка армирующего слоя мата (мата, ткани, ткани мата) смолой снизу исключает риск выхода из строя ламината с воздушным затвором. Разного рода щетки (преимущественно плоские), мягкие валики различного диаметра и металлические валики (или тефлоновые или другие пластмассы), используемые для вбивания мата, пропитанного смолой, на поверхность и удаления пузырьков воздуха, находящихся в мате. и под ковриком, следует использовать для ламинирования. Особенно важно ровно раскатать ламинат и разгладить его после нанесения последнего слоя мата.

Расход смолы по отношению к стекломату (правильное соотношение 2:1) следует регулярно контролировать в процессе ламинирования. Контактный метод позволяет получить в среднем 30% содержания стекла в ламинате (корректный диапазон: 28÷33%).

При добавлении инициатора особое внимание следует уделить тщательному перемешиванию во избежание разбрызгивания обжигающего вещества. Любые работы с инициатором следует проводить с использованием средств индивидуальной защиты глаз и кожи. Никогда не смешивайте инициатор с ускорителями. Любые загрязнения смывать водой, а грязные тряпки временно хранить только в металлических емкостях с небольшим количеством воды, исключающей возможное самовозгорание. Никогда не переливайте инициатор из другой тары в заводскую тару. В случае применения ускорителей место их хранения и нанесения не может находиться на близком расстоянии от инициатора. Прямой контакт веществ может привести к взрыву. Ламинаты могут быть выполнены как только стеклокомпозиты, так и по сэндвич-технологии с межслойным заполнением, например, тканью Firet Coremat различной толщины или пеной PCV-Herex. Расход смолы составляет ок. 0,6 кг на 1м2 и 1мм толщины Firet. Это означает, что для пропитки 1 м2 3 мм факела необходимо 1,8 кг смолы. При использовании Firet следует помнить, что его контакт с ацетоном приводит к его деградации и частичной потере должной толщины. Пенопласт Herex, в зависимости от формы поверхности (выпуклая, вогнутая, плоская), следует приклеивать к изофталевой смоле: Aropol K530TE или M530TA (ортофталевая серия M105… не склеивается, отсутствие сцепления между вспененным ПВХ и полиэфирным и стеклоламинатом) или Для этого используется легкая полиэфирная шпатлевка. Стекломаты с порошковым связующим (устойчивость к осмосу) или эмульсионным связующим (стандарт) должны быть подготовлены заранее, чтобы исключить перехлест краев реза. В труднодоступных местах можно использовать заполняющую шпатлевку, которая устраняет возможные воздушные кратеры под гелькоутом, т.е. в острых внутренних краях. С целью полного контроля расположения первого слоя стекломата рекомендуется прерывать процесс после нанесения этого слоя и продолжать процесс после гелеобразования слоя. Перед продолжением следует провести детальный осмотр поверхности с возможным устранением обнаруженных дефектов. Качество и внешний вид поверхности продукта зависит от правильной работы 1 ^st слойный ламинат: первый слой ламината, плотно герметизируя гелькоут после гелеобразования, представляет собой своеобразный барьерный слой от вредного действия стирола, содержащегося в смоле, пропитывая последующие слои армирования и эффективно защищая гелькоут против возможных дефектов, приводящих к дисквалификации качества внешней поверхности.

5. Механическая обработка и покрытие внутренней поверхности.

Ламинированный продукт изготовлен с излишком ок. 20 мм от края, чтобы исключить неламинированные детали и расслоение по краям. Край ламината рекомендуется обрезать ножом после завершения процесса ламинирования. Срезанные слои должны быть частично желированы. Важно проверить количество времени, необходимое для частичного гелеобразования. Слишком ранние попытки резки приводят к зазубринам волокон, тогда как отсроченная резка предотвращает твердость ламината. Только в обоснованных случаях (точно определенная толщина и содержание ламината по краям) излишки обрезаются механически после затвердевания ламината, следя за тем, чтобы процесс ламинирования не происходил на соседних участках (риск запыления). Любое дополнительное ламинирование может быть выполнено в течение 24 часов после завершения ламинирования. В случае проведения дополнительного ламинирования изделия, находящегося в форме, время расформовки отсчитывается от завершения вышеуказанных операций. После ламинирования изделие должно находиться в форме в условиях обработки (температура, влажность) не менее 24 часов с момента гелеобразования последнего слоя смолы.

Окончательная обработка кромок производится после расформовки. Места, где волокна были лишены смоляного экрана и подвергаются прямому воздействию воды и влаги (кромки элементов изделия, края просверленных отверстий и т.п.), должны быть защищены путем окрашивания катализируемой конструкционной смолой.

Для полной защиты ламината на внутренние поверхности изделия наносится финишное покрытие толщиной 0,3 – 0,4 мм. Во время нанесения следует исключить случайные движения щетки в различных направлениях. Многократное вмешательство в ранее нанесенный финишный слой, уже покрытый парафиновым барьером, приводит к его отрыву и неэстетичному разнообразию внешнего вида поверхности.