Из чего делают пенобетонные блоки? состав и технология производства — CemGid.ru

Подбор пропорций при изготовлении ячеистых марок бетона имеет первостепенное значение, для получения качественных кладочных изделий важно понимать, из чего делают пеноблоки, выполнять все требования технологии при подготовке ингредиентов и соединять их в правильной последовательности. Стандартные соотношения зависят от ожидаемой марки прочности и целевого назначения, при отсутствии точной рецептуры состав подбирается и подтверждается опытным путем.

Оглавление:

1. Соотношение компонентов
2. Технология изготовления
3. Разновидности блоков

Состав и пропорции

В качестве сырьевой массы используется смесь портландцемента с высокой долей силикатов (70-80%), кварцевый песок, синтетический или белковый пенообразователь, чистая вода и затвердитель (хлористый кальций, относящийся к вспомогательным ингредиентам). Требования к компонентам регламентированы ГОСТ 10178, 8736 и 23732, доля посторонних примесей в них сведена к минимуму. Для улучшения прочностных характеристик в состав вводится небольшое количество фибры (полипропиленового волокна в пропорции 0,5 кг на 1 куб) или зола уноса, позволяющая сократить расход вяжущего до 30%.

Ввод хлористого кальция (затвердителя) обусловлен потребностью в ускорении оборачиваемости форм: чем меньше в них находится раствор, тем большее количество изделий можно получить. Выемка блоков без наличия ускорителей схватывания чревата их усадкой и снижением прочности. При необходимости получения составов со средней плотностью оптимальными пропорциями цемента и песка признаны 1:1. При этом рекомендуемое соотношение В/Ц не превышает 0,5, а доля пенообразователя — 4 кг на 1 куб.

В роли образующего поры вещества используются костный или мездровый клей, канифоль, едкий натр и аналогичные составы органического или синтетического происхождения. Применение последних при изготовлении блоков из пенобетона позволяет исключить из линии парогенератор, но их расход и влияние на качество изделий оставляют желать лучшего.

Белковые пенообразователи нуждаются в предварительном подогреве перед активацией, но элементы на их основе имеют минимальную усадку и более прочные стенки ячеек.

Технология производства

Процесс начинается с подбора рецептуры, подготовки ингредиентов, форм и оборудования. В отличие от автоклавного газосиликата в растворе отсутствует алюминиевая пудра, процесс образования пены обеспечивается заливкой воды густого концентрата в отдельном активаторе или чаще баросмесителя. Соединение всех компонентов происходит под избыточным давлением, способствующим получению однородной массы. В последствие она направляется в смазанные специальной эмульсией формы (кассетные по размеру или крупные с разборной опалубкой, позволяющие получить монолит, разрезаемый на отдельные изделия струнами).

К важным требованиям технологии изготовления блоков из пенобетона относят непрерывный контроль за составом смеси и процессом протекания реакций. Процесс соединения ингредиентов длится не более 5 минут, время выдержки в формах зависят от наличия и доли затвердителя и других параметров схватывания. По аналогии с обычными цементосодержащими растворами нуждается в хорошей сушке в нормальных условиях не менее 1 месяца. Исключение делается лишь для элементов, подвергающихся автоклавной обработке с алюминиевой пудрой, но ввод такого оборудования целесообразен только при условии производства в промышленных масштабах.

Виды пеноблоков

В зависимости от технологии изготовления все изделия разделяются на резанные и формовочные, первые ценятся за точность размеров и форм в пределах ±1 мм, вторые – за возможность заливки в домашних условиях, без задействования дорогостоящего оборудования.

Выделяют три основных группы:

1. Теплоизоляционные, с удельным весом пенобетона в пределах 300-500 кг/м3 и коэффициентом теплопроводности в сухом состоянии не выше 0,12 Вт/м·°С. При производстве этой подгруппы в состав входит максимальное количество пенообразователя при минимальном В/Ц соотношении и низкой доле инертного наполнителя.
2. Конструкционно-теплоизоляционные – от 500 до 900 кг/м3 и от 0,15 до 0,29 Вт/ м·°С. Эта разновидность является самой востребованной в частном строительстве, ее характеристики оптимальны при необходимости возведения домов в пределах 3 этажей.
3. Конструкционные – с плотностью в пределах 1000-1200 кг/м3 при коэффициенте теплопроводности от 0,29 до 0,38 Вт/ м·°С. В состав входит максимальное количество песка и цемента, основным назначением является возведение нагружаемых элементов постройки.

видео-инструкция по монтажу своими руками, из чего сделан, фото

Современный рынок строительных материалов и услуг обильно заполнен различного рода предложениями. Но, несмотря на это, некоторые домовладельцы предпочитают все, что возможно, делать самостоятельно. Это касается и создания пенобетона.

В нашей статье мы попытаемся выяснить, насколько выгодно для домашнего мастера такое производство. И, разумеется, рассмотрим вопрос того, как сделать пеноблок своими руками.

Пеноблоки

Содержание

• 1 Плюсы и минусы самостоятельного изготовления
• 2 Процесс создания пеноблоков
  • 2.1 Этапы работы и необходимое оборудование
  • 2.2 Приготовление раствора пенообразователя
  • 2.3 Замешивание цементно-песчаного состава
  • 2.4 Разливка пенобетона по формам и сушка
• 3 Вывод

Плюсы и минусы самостоятельного изготовления

На первый взгляд, самостоятельное создание пеноблоков является довольно выгодным мероприятием. Но, к сожалению, здесь не все так просто. Решив создавать блоки в домашних условиях, владельцу жилья неизбежно придется столкнуться с рядом трудностей.

Начнем с проблемы изготовления оборудования. Задумавшись над тем, как самому сделать пеноблок, нужно будет сперва обзавестись всеми необходимыми приспособлениями.

Их придется покупать или же самостоятельно изготавливать по чертежам, найденным в интернете. Сейчас в продаже имеются мобильные установки по производству таких блоков. Но их стоимость является совсем не малой. Поэтому вам придется заняться самостоятельным созданием оборудования.

Установка для создания пеноблоков

Совет!
Занимаясь поиском чертежей в интернете, обязательно обратите свое внимание на отзывы тех, кто уже ими воспользовался.
Ведь может оказаться так, что в схемах есть ошибки, из-за которых собранное по ним приспособление попросту не станет работать.

Следующая проблема того, как самому сделать пеноблоки, связана с технологическими особенностями производства данного материала. Чтобы получить изделие нужной прочности и плотности, придется немало поэкспериментировать с целым рядом параметров.

Это:

• дозировка компонентов;
• время замеса;
• продолжительность нахождения в опалубке;
• порядок сушки.

В результате, затраты на эксперименты по созданию пенобетона могут оказаться довольно существенными. Но, тем не менее, если вы упорны, трудолюбивы и подкованы в техническом плане, то у вас может все получиться. А для этого вам придется изучить весь процесс создания блоков, о котором вам расскажет инструкция, расположенная ниже.

Процесс создания пеноблоков

Этапы работы и необходимое оборудование

Технология создания пенобетона для пеноблока состоит из 3 основных этапов:

1. приготовление раствора пенообразователя;
2. замешивание цементно-песчаного состава;
3. разливка бетона по формам и сушка

Что касается необходимого оборудования для производства пеноблоков, то его перечень будет следующим:

• пеногенератор;
• бетономешалка;
• формы для заливки блоков.

Формы для блоков

Не забудем и про требуемые компоненты, ведь это именно то, из чего сделан пеноблок:

• цемент;
• пенообразователь;
• песок;
• отвердитель.

Помимо всего вышеперечисленного нам потребуется еще и помещение для сушки.

Совет!
Если вы хотите получить материал средней плотности, то цемент с песком надо брать в пропорции 1:1.
Что касается преобразователя, то на 1 кг цемента его надо взять 3-4 грамма.

Приготовление раствора пенообразователя

Для создания блоков нам потребуется пенообразователь. Рекомендуем приобрести синтетическую его разновидность, например, Ареком-4.

Если его цена вас смущает, то данную жидкость можно изготовить самостоятельно.

Для этого нужны:

• 150 грамм едкого натра;
• 1кг канифоли;
• 60 грамм столярного клея.

Эти компоненты измельчаем и нагреваем их, постоянно помешивая, пока не получим однородную массу. Затем, для получения рабочего раствора нам потребуется пеногенератор. С его помощью наш концентрат будет соединен с водой.

Пеногенератор

Замешивание цементно-песчаного состава

Происходит это в следующем порядке:

1. берется портландцемент марки М400 — его смешивают с песком в пропорции 1:3. Частицы песка должны быть небольшого размера. Присутствие глины или иных посторонних включений не допускается;
2. понемногу добавляют воду, помешивая при этом смесь – учтите, что вода не должна иметь примеси кислот или солей. При условии соответствия данному критерию, можно использовать и обычную водопроводную воду;
3. затем добавляют 400 гр пенообразователя;
4. после этого, тщательно всё перемешав, вносят 200 гр отвердителя – и еще пару минут продолжают смешивание в бетономешалке.

Для приготовления состава воспользуемся бетономешалкой

Это были основные действия в нашем рассказе о том, как сделать пеноблоки в домашних условиях. Теперь переходим к заключительному этапу.

Статьи по теме:

• Как делают пеноблоки
• Изготовление пеноблоков

Разливка пенобетона по формам и сушка

Порядок дальнейших действий заключается в следующем:

1. Подготовленную смесь разливаем по формам, где оставляем ее на двое суток для высыхания. Про прошествии этого срока, формы освобождаем и заливаем в них новый раствор;

На фото – разливка смеси по формам

Совет!
Формы не обязательно приобретать.
Их можно изготовить самостоятельно из фанеры или листового железа.
Перед заливкой фанерную заготовку следует обтянуть полиэтиленом, а фанерную смазать специальным веществом.
Это облегчит последующее извлечение готовых блоков.

2. После сушки, блоки укладывают на поддоны, где они будут находиться до момента начала строительных работ.

Вывод

Этот материал способствует уюту и теплу в зданиях, возведенных с его помощью

Самостоятельное создание пеноблоков для домашнего строительства вряд ли можно назвать выгодным занятием. Ведь для производства этого материала вам придется сперва обзавестись оборудованием. И, кроме того, потратить немало усилий и финансов в процессе обучения технологии изготовления пеноблоков.

Для их создания вам потребуется пеногенератор, бетономешалка и формы для заливки. В процессе создания материала вам придется четко соблюдать описанную выше инструкцию. Выполнение этого условия поможет вам получить пеноблоки надлежащего качества.

В представленном видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме.

Преимущества использования блоков EPS Geofoam для строительства дорог

Каждый год строится все больше и больше дорог и автомагистралей, чтобы удовлетворить растущий спрос. Однако это новое строительство или расширение инфраструктуры может закончиться тем, что оно будет построено на рыхлом или мягком грунте, который не способен выдерживать соответствующие нагрузки.

Так как же снизить вертикальную нагрузку этих проектов на почву внизу? Одним из решений является использование пенопластовых блоков из пенополистирола (EPS) или конструкционных пеноблоков.

Что такое блоки Geofoam

EPS geofoam представляет собой легкий пенопласт, который изготавливается в виде блоков и обычно используется в качестве конструкционной обратной засыпки из геопены. Геопена EPS имеет единичную плотность, которая может составлять примерно один фунт на квадратный фут. Это чрезвычайно легкая альтернатива почве, которая почти в 100 раз легче большинства почв.

Блоки из пенополистирола в основном используются при строительстве автомагистралей, мостов, насыпей и автостоянок, но есть и множество других применений. Из-за того, что геопена заменяет грунт, ее можно покрыть, чтобы она выглядела как стена или естественный склон, что делает ее эстетически приятной. Индивидуальность этого материала также привлекательна, поскольку его можно разрезать практически любого размера и формовать прямо на рабочем месте.

Причины использования блоков Geofoam

• Предназначены для проектных работ со слабым грунтом
• Идеально подходит для проектов с короткими сроками
• Стоимость меньше
• Обеспечивает защиту почвы от замерзания
• Может внести вклад в соответствие кредитным требованиям LEED

Применение геопены

• Строительство новых автомагистралей и дорог
• Временное дорожное сооружение
• Мостовидные опоры
• Оползневые участки со слабой почвой
• Искусственные ландшафты
• Подпорные стенки
• Системы железнодорожных путей
• Аэродромные покрытия

При выборе подходящей геомембраны для строительства дорог из пенопласта и других применений всегда необходимо учитывать следующие шесть свойств:

1. Прочность на прокол/стойкость к истиранию
2. Прочность на растяжение
3. Гибкость
4. Паропровод
5. Прочность
6. Химическая стойкость

Преимущества блоков из геопены

Помимо того, что они являются легкой альтернативой грунту, существует ряд менее известных преимуществ использования геопены, включая ее способность:

• Ускорять строительство
• Быть построенным в неблагоприятных погодных условиях
• Быть построенным и иметь вертикальную облицовку в сценариях с полосой отчуждения
• Устранение необходимости в тяжелом землеройном оборудовании
• Обеспечить общую экономию затрат по проекту
• Сократить трудозатраты
• Снижение последующих нагрузок от воздействия на подпорные конструкции
• Помогите предотвратить обрушение склона
• Устранение необходимости в экологических разрешениях

Вышеуказанные преимущества сделали пенополистирольные блоки привлекательной альтернативой в этой отрасли. Спецификации геопены EPS за последние несколько лет расширились: некоторые администраторы Департамента транспорта штата (DOT) добавили листы спецификаций для геопены и покрытия из геопены (также известного как геомембраны) в документы своих агентств. Примером этого является CALTRANS в штате Калифорния.

CALTRANS указывает, что при любом применении геопены в качестве конструкционной обратной засыпки необходимо использовать армированную бензостойкую геомембрану (GRG). Геомембрана должна защищать геопену от пролитых жидких углеводородов (например, бензина, дизельного топлива, керосина и т. д.), а также покрывать и соответствовать углам блоков пенополистирола EPS при температуре 45 градусов по Фаренгейту без применения тепла. Примером геомембраны, соответствующей спецификациям CALTRANS, является 9 Seaman Corporation.Геомембрана 832 XR-5® G.

Хотя не все штаты приняли спецификации геопены и геомембраны, они определенно находятся на подъеме. Ожидается, что к 2020 году мировой рынок геопены достигнет 570 миллионов долларов США. Дайте нам знать об этом в комментариях!

Фундаментные стены из пенополистирольных блоков — Canadian Home Inspection Services

Фундаментные стены из пенополистирольных блоков — Канадские службы инспекции домов

Перейти к содержимому

1-800-463-1141 [email protected]

стироловые) блочные стены фундамента]

Фундамент каждого здания имеет основополагающее значение для передачи всех нагрузок по всему зданию в землю. Он также служит для закрепления конструкции здания, особенно в районах, где существует опасность землетрясений и сильных ветров.

Традиционные фундаменты строятся путем заливки бетона во временные формы, которые снимаются после затвердевания бетона.

Что такое изолированные бетонные формы?

Утепленные бетонные опалубки (ICF) представляют собой стеновой строительный материал, который является альтернативой традиционным деревянным каркасным домам.

Вместо обрамления стен стойками стены формируются из пенополистирольных блоков. Стеновые системы ICF состоят из пенопластовых плит, изготовленных из пенополистирола, и цельных пластиковых полотен на петлях, которые скрепляют обе стороны плит. Строительный материал легкий, простой и удобный в работе. Формы имеют взаимосвязанные поверхности мужского и женского пола, которые просто соединяются вместе, как Lego. После сборки в форму заливают бетон. Поскольку формы фундамента остаются на месте после заливки бетона, они помогают изолировать дом.

Как возводить стены фундамента из изолированной бетонной опалубки

Как и в случае с традиционными методами, строительство фундамента начинается с заливки идеально вертикального и ровного фундамента. Нижний ряд форм располагается по линиям защелки, а клей используется для закрепления основного ряда на месте. Затем ряды ICF укладываются вверх, боковые формы разделяются полосами обшивки (шарнирные пластиковые прокладки), которые защелкиваются на месте. Для усиления прочности арматуру укладывают поперек рядов горизонтально и опускают вертикально. После того, как конструкция готова, бетонная смесь закачивается через шланг. В качестве заполнения бетона используется вибратор, чтобы удалить воздушные пустоты и обеспечить поток через любые препятствия внутри форм. После полного заполнения и примерно одной недели отверждения перед обратной засыпкой наносится гидроизоляция. Конечным результатом является воздухонепроницаемый фундамент, изолированный внутри и снаружи.

СРАВНЕНИЕ: Бетонная опалубка с теплоизоляцией и бетонная опалубка. Фундаменты из литого бетона

(любезно предоставлено buildersontario.com)

Фундаменты ICF более энергоэффективны, менее подвержены проникновению влаги и менее чувствительны к низким температурам, чем фундаменты из литого бетона.

• Фундаменты ICF имеют значение R больше 20. Фундаменты из литого бетона имеют значение R меньше 3.

• *Значения R — Сопротивление изоляционного материала кондуктивному тепловому потоку измеряется или оценивается с точки зрения его теплового сопротивления или значения R — чем выше значение R, тем выше эффективность изоляции .

• Поскольку формы защищают бетон фундаментов ICF, они менее подвержены растрескиванию и протечкам, чем фундаменты из литого бетона.

Фундаменты

• ICF можно возводить большую часть времени года, потому что этот процесс не так чувствителен к низким температурам, как заливка бетона.

Фундаменты

• ICF примерно вдвое превышают прочность на сжатие по сравнению с фундаментами из обычного бетона. Таким образом, вероятность проникновения влаги при использовании ICF меньше, чем при заливке бетона.
• Фундаменты из литого бетона более подвержены сдвигам грунта и давлению воды, чем фундаменты ICF. Таким образом, залитые бетонные фундаменты больше подвержены риску растрескивания и протечек, что может привести к росту плесени и грибка.

Фундаменты из монолитного бетона и монолитного бетона стремятся поддерживать здание и противостоять боковым силам и короблению. Однако высокоэффективный фундамент ICF более энергоэффективен и устойчив к растрескиванию и проникновению влаги, чем фундамент из литого бетона.