Строительные блоки из опилок и цемента – особенности изготовления

Строительные блоки из опилок и цемента – особенности изготовления

Существуют цементно-опилочные материалы – это настоящая альтернатива для газобетона и пенобетона, а еще дерева, кирпича и остальных материалов при возведении малоэтажных бань и домов.

Материал обладает прекрасными свойствами и при этом, несомненно, радует доступностью.

Кроме того, блоки из опилок и цемента можно не просто купить, но и сделать собственноручно в домашних условиях без покупки дорогостоящего оборудования, а если есть главный компонент – щепки или опилки, то это делает древесно-цементные строительные блоки максимально выгодными.

Содержание:

• 1 Преимущества и недостатки
• 2 Теперь о применении
  • 2.1 Технология использования
  • 2.2 Состав
  • 2.3 Разновидности древесно-стружечных материалов

Преимущества и недостатки

Такие блоки называют арболитовыми, и это далеко не новый материал, но еще не так давно он не обладал столь широким распространением, что очень удивительно, если учесть его лучшие эксплуатационные характеристики. К положительным свойствам можно отнести такие качества:

1. Прекрасные показатели тепловой изоляции – выстроенные из опилкобетона дома, словно термос, сохраняют зимой тепло, а прохладу в летнее время. Применение арболита устраняет необходимость в тепловой стеновой изоляции, что будет экономить средства на строительный процесс.
2. Полная (на 100%) натуральность – все компоненты строительного материала обладают природным происхождением, и потому они не токсичные и не выделяют опасные для человеческого здоровья микроскопические частицы, которые провоцируют болезни и аллергию.

3. Высокая прочность – в сегменте пористого материала арболит имеет прекрасной структурной прочностью, что дает возможность использовать его в роли материала для несущих конструкций построек, которые не превышают в высоту 3 этажа.

4. Высокая паровая проницаемость – пористая структура будет обеспечивать свободное попадание чистого, свежего воздуха в самом доме, что создаст недушную и комфортную атмосферу. Более того, паровая проницаемость дает возможность испаряться влаге, попавшей на стену, что будет препятствовать ее накапливанию и отсыреванию стен.
5. Устойчивость к температурным перепадам – материал устойчивый к циклам заморозки и разморозки, а еще не будет разрушаться при смене времени года, когда промерзшая стена начинает нагреваться.
6. Умеренная стоимость – арболитовые блоки куда дороже, чем газобетон, но при этом их можно использовать в роли материала для несущих малоэтажных конструкций построек, при этом не прибегая к использованию кирпича и тому подобных материалов, что в целом удешевляет конструкцию.

7. Простота в обработке – материал будет с легкостью поддаваться распиливанию, просверливания и остальным методам обработки без сколов и растрескивания, сохраняет целостность конструкции при воздействии механического характера.
8. Высокая степень шумовой изоляции – пористость материала будет обеспечивать ощутимое звуковое поглощение, уменьшая уровень и исходящего, и поступающего шума.
9. Применение вторичного сырья – главная составляющая массы древесно-цементных блоков – щепа или стружка, которые представляют собой отходы деревообрабатывающей промышленности. Даже если собственный источник сырья отсутствует, то его можно купить по низким ценам и использовать для изготовления строительного материала, что уменьшает его и без того низкую стоимость.
10. Удобство в работе – блоки весьма объемные, а еще довольно легкие, стены можно построить быстро и без больших затрат физической силы.
11. Долговечность – в условиях защиты блоков арболита от попадания влаги они будут стоять в течение долгих десятков лет без разрушения от просыхания, коррозии и остальных вялотекущих процессов.

Помимо положительных качеств блоков из цемента и опилок (их изготовление не самое сложное) у материалов есть и определенные недостатки:

• Слабая устойчивость ко влаге, а еще высокая степень поглощения воды – практически все древесно-цементные блоки боятся воздействия влаги, но при этом довольно активно впитывают ее. Защита от воздействия воды является основной задачей для тех, кто желает применять цементно-стружечные материалы в строительном процессе.
• Длительность производства – после вливания в форме материалу должен отвердевать в течение 3 месяцев до момента, когда вы начнете использовать блоки в строительстве.
• Ограниченность древесных пород в роли сырья.

Теперь о применении

Технология использования

При выстраивании наружных стен построек с применением арболита, чтобы предотвращать попадание влаги, стоит обустроить цоколь из бетона или кирпича с высотой не меньше 0.5 метров от отмостки.

Для этого же вылет карнизов за стена фасада должен составлять минимум 0.5 метров с обязательным монтажом системы отведения талой и ливневой воды.

• Междублоковые швы должны быть в толщину от 1 до 1.5 см.
• Арболитовые блоки довольно часто применяют для того, чтобы производить укладку исключительно внутреннего слоя для утепления.
• При применении цементно-стружечных блоков в роли материала для оконных и дверных перемычек следует обязательно выполнить процесс армирования.
• Плотность и классы блоков по марке (М5 – от 400 до 500 кг/кубометр, Во35, М10 от 450 до 500 кг/кубометр, Во75, М15 около 500 кг/кубометр, В1, М25 от 500 до 700 кг/кубометр, В2, М50 от 700 до 800 кг/кубометр, В3.5).

Арболитовые типы блоков употребляют в пищу в грызуны, и потому следует армировать стены сетками в зоне, доступной для вредителей или совместить кладку с дополнительным материалом.

Состав

Главным компонентов строительного материала стал песок, а еще стружка (щепа) и цемент. Последний компонент будет влиять на прочность, степень обрабатываемости и другие эксплуатационные качества. применяемая для изготовления блоков цементная марка должна быть не менее М400. Повышенное содержание опилок будет усиливать поглощение шума и теплоизолирующие показатели блоков арболита. До применения щепу стоит как можно лучше просушить. С увеличением доли содержания песка увеличивается и прочность, но при это уменьшается тепловая изоляция. Еще при изготовлении используют химические добавки, которые усиливаю всевозможные качества. К примеру, практически всегда стоит применять компоненты, которые повышают устойчивость материала к огню. Более того, можно применять и другое вещество, которое отталкивает грызунов и остальных вредителей.

Разновидности древесно-стружечных материалов

В зависимости от пропорций блоков из цемента и опилок, а также от добавляемого древесного наполнителя получаются разные по структуре и размерам древесно-цементные материалы. На результат влияет еще и вид связующего компонента. Среди огромного числа вариантов можно выделить такие широко используемые виды – ксилолит, цементно-стружечная плита, опилкобетон, фибролит и арболит.

Арболит

Речь идет про материал с высоким содержанием воды, древесной щепки, вяжущих компонентов (по большей части портландцемента) и химических добавок всевозможного назначения. Для создания применяют отходы древесной промышленности от хвойных и лиственных пород. Альтернативой станет конопляная или льняная костра, солома-сечка, измельченные стебли хлопчатника и аналогичное сырье. Можно поделить материал на 2 главных класса – теплоизоляционный и строительный, причем в первом увеличено процентное содержание компонента древесины, но ниже прочность. Арболит применяется для создания любых по типу назначений:

• Больших стеновых панелей.
• Покрытий и перекрытий.
• Напольных плитю
• Блоков для выгонки внутренних и наружных стен.

Рассмотрим второй материал.

Фибролит

Данный строительный материал выпускается в виде плит на базе стружечных отходов и связующего компонента. Сырье по параметрам для древесных наполнителей представляет собой стружке с длиной в 0.35 метров и больше, а еще шириной в 0.1 метра, размолотая в шерсть. После этого происходит минерализация наполнителя из древесины хлористым калием, его стоит увлажнять водой в определенных пропорциях и замешивают цементным составом, а далее прессуются в плиты под давлением в 0. 4 Мпа. После выполняется термическая обработка и просушивание изделий в готовом виде. Материал бывает теплоизоляционным, а еще изоляционно-конструкционным.

Характерными качествами материала стала:

• Сильная степень шероховатости – определяет его высокие свойства адгезии с материалами для отделки.
• Пожарная безопасность – материал не будет гореть открытым пламенем.
• Легкость в обработке – просверливания, распиливание, вбивание дюбелей и гвоздей производится без проблем.
• Высокие показатели тепловой изоляции – тепловая проводимость оставляет от 0.08 до 0.1 Вт/квадратный метр.
• Поглощение влаги в диапазоне 35-45%.
• Уязвимость к поражению плесенью и грибковыми колониями при уровне влажности выше 35%.

Третий вид материала не менее интересный.

Опилкобетон

Сделать блоки из опилок и цемента своими руками несложно, тем более если речь идет про опилкобетон. Он схож с арболитом, но не имеет слишком строгих критериев к древесным наполнителям. Материал так называется за счет своего состава – он сделан из бетона, песка и разных по фракции опилок. Более того, данный материал может иметь в составе глину и известь, а процентное содержание песка превышает аналогичные показатели для арболита. Получается, что одинаковой степени плотности прочность материала будет меньше. В результате вес несущей конструкции из опилкобетона будет больше, нежели у арболита с аналогичным классом прочности конструкции – М. Свойства тепловой изоляции опилкобетона тоже уступают арболиту. Основным преимуществом стала стоимость материала – об этом говорят и отзывы покупателей, тем более что при отсутствии особых требований материал и его применение становится еще более выгодным. Помимо этого, прочность опилкобетона уступает арболиту, но ощутимо превосходит прочность остальных блочных пористых материалов не древесного происхождения.

Цементно-стружечные плиты

Этот материал относится к очень популярному виду, а еще его делают из древесно-стружечной смеси, замешанной на цементе, воде и минеральных добавках с дальнейшим дозированием, прессованием, формованием и термической обработкой. К характерным свойствам материала можно отнести негорючесть, морозоустойчивость и биологическая инертность.

Такой материал применяется для сборного домостроения, и сфера использования – внутренние и фасадные работы. Уникальность от других древесно-стружечных материалов заключается в высокой устойчивости ко влаге плит. К минусам можно отнести относительно большую массу, 1400 кг/кубометр, что утяжелит работу с ними выше 1-ого этажа. Вторым недостатком стал низкий уровень эстетичности, из-за чего при малом изгибе плиты она ломается. С иной стороны плиты устойчивые к продольным типам деформации и используются для каркасного усиления.

Ксилолит

Его можно отнести к песочным материалам на базе магнезиального вяжущего вещества и отходов древесины – муки и опилок. В составе есть минеральные тонкодисперсные вещества (мраморная мука, тальк и остальные компоненты), а еще щелочные пигменты. При производственном процессе используется высокое давление в 10 Мпа и температура примерно +90 градусов, что обеспечит особую прочность при отвердевании. Такие плиты применяют в основном для создания пола. К характерным свойствам ксилолита относят:

• Влагоустойчивый.
• Морозоустойчивый.
• Негорючий.
• Высокие теплоизоляционные и шумоизоляционные свойства.
• Высокая устойчивость к нагрузкам ударного типа – материал при этом не будет скалываться, а вминаться.
• Высокая степень прочности на сжатие в зависимости от определенного типа нагрузки (5-50 Мпа).

О том, как сделать цементно-опилочные блоки собственноручно, можно посмотреть в следующем видеоролике.

изготовление кирпича из щепы, стружек

Блоки из опилок и цемента – легкий и прочный современный строительный материал, входящий в группу бетонных изделий с пониженным удельным весом. Опилкобетон производится из щепы разных пород древесины и цементного раствора, выступающего в роли вяжущего. Материал обладает уникальными свойствами, что делает его популярным для использования в самых разных сферах строительства.

Основные характеристики опилкобетона – высокие теплотехнические свойства, экологичность, повышенная прочность и стойкость к огню, хорошая паропроницаемость, сохранение свойств при резких перепадах температуры, высоком минусе и плюсе. Немаловажно и то, что стоимость блоков сравнительно невысокая и при желании их можно сделать своими руками.

Виды опилкоблоков по удельному весу:

• Теплоизоляционные – масса в пределах 0.4-0.8 т/м3
• Конструкционные – вес в диапазоне 0.8-1.2 т/м3

Прежде, чем применять блоки из стружки и цемента в тех или иных работах, необходимо тщательно изучить их технические характеристики и выполнить расчеты. При желании самостоятельно производить материал обязательно нужно ознакомиться с технологией и правилами выбора сырья.

Содержание

• 1 Блоки на основе стружки и цемента – область применения
• 2 Преимущества и недостатки
• 3 Блоки из опилкобетона: характеристика
  • 3.1 Состав блоков
  • 3.2 Компоненты
  • 3.3 Пропорции
  • 3.4 Смешивание компонентов
  • 3.5 Размер опилок
• 4 Виды древесно-цементных материалов
  • 4.1 Арболит
  • 4.2 Фибролит
  • 4.3 Опилкобетон
  • 4.4 Цементно-стружечные плиты
  • 4.5 Ксилолит
• 5 Изготовление блоков своими руками

Блоки на основе стружки и цемента – область применения

Применяется материал в самых разных сферах, но в основном в возведении малоэтажных зданий. Чаще всего из опилкобетона строят дачи, гаражи, внутренние перегородки в частных домах, таун-хаусы, погреба, коттеджи, здания бытового использования.

Популярен опилкобетон и для проведения работ по утеплению подвальных помещений, капительных стен сооружений, создания изоляционного слоя. Могут пригодиться блоки при строительстве разного типа ограждений. Редко они используют там, где есть большие нагрузки – строительство фундамента, несущих стен, перекрытий и т.д.

Обычно используют по максимуму характеристики теплоизоляции и реализуют конструкционные решения внутри помещений, в создании ненагруженных конструкций и т.д.

Там, где отмечена повышенная влажность, плиты или блоки желательно выполнять с дополнительным слоем изоляции, так как они будут впитывать влагу. При должной защите и учете всех свойств опилкобетон из щепы способен долго сохранять геометрическую форму, а также механические и эксплуатационные свойства.

Преимущества и недостатки

Прежде, чем начинать изготовление блоков из опилок и цемента своими руками, нужно хорошо изучить свойства материала, плюсы и минусы. С учетом специфичности его состава опилкобетон подходит далеко не для всех работ и условий эксплуатации, но при выполнении всех требований может стать действительно удачным выбором.

Основные достоинства опилкобетона:

• Высокий уровень теплоизолцяии – дома хранят прохладу летом, тепло зимой, словно термос.
• Экологичность и безопасность для людей – отсутствие токсинов и вредных выделений гарантирует в жилье положительный микроклимат и отсутствие аллергий.
• Прочность – неплохие структурные показатели, некоторые виды опилкобетона можно использовать для возведения несущих конструкций (но не выше 3 этажей).

• Стойкость к огню – за счет введения в состав синтетических добавок, делающих материал способным в течение 2 часов не гореть при температуре +1200 градусов.
• Прекрасная паропроницаемость – за счет пористой структуры опилкобетон пропускает воздух, не задерживает влагу.
• Стойкость к резким перепадам температур – не боится замораживания/оттаивания, не деформируется при внешних воздействиях.
• Доступная стоимость – немного дороже газобетона, но при самостоятельном изготовлении цена еще понижается.
• Хорошие показатели звукоизоляции – благодаря пористости материала он работает в обе стороны (снаружи/внутри).
• Простая работа – легкий монтаж за счет минимального веса и идеальных геометрических параметров, распил, сверление с сохранением целостности структуры и формы.

• Использование вторсырья – все виды цементно-стружечных блоков и плит создаются на базе щепы или стружки, которые представляют собой отходы деревообработки. Купить опилки можно по небольшой цене.
• Длительный срок эксплуатации – при обеспечении оптимальных условий блоки из опилок и цемента служат десятилетия.
• Небольшой вес – что облегчает монтаж и снижает общее давление конструкции на основание.

Из недостатков материала стоит отметить такие, как: низкий уровень влагостойкости и необходимость в защите, ограниченный выбор сырья в плане пород древесины, большая длительность этапов производства (после того, как материал залит в формы, он должен затвердевать и сушиться минимум 3 месяца до начала работ).

Блоки из опилкобетона: характеристика

Опилкобетон предполагает определенные свойства и требования по использованию в строительстве. Так, для предотвращения попадания влаги обычно цоколь дома делают из бетона или кирпича высотой минимум 50 сантиметров от отмостки. Также вылет карнизов за границу фасадных стен делают минимум 50 сантиметров с установкой системы отведения талой, ливневой воды.

Толщина швов между блоками составляет около 10-15 миллиметров, нередко блоки используют лишь для кладки утепляющего внутреннего слоя.

Если же цементно-стружечные блоки (плиты) используются для создания оконных/дверных перемычек, их обязательно армируют. Что касается остальных требований, то все они обусловлены особенностями материала.

Состав блоков

Основные компоненты опилкобетона:

• Песок – повышает прочность, но снижает свойства теплоизоляции (поэтому важно подобрать оптимальную пропорцию)
• Портландцемент – минимум марки М400
• Деревянная стружка (щепа) – усиливает звуко/теплоизоляцию, перед применением сушится
• Специальные добавки – для обеспечения огнестойкости, пропитки от грызунов и т. д.

Компоненты

В производстве опилкобетона могут использоваться отходы самых разных пород древесины: пихта, сосна, тополь, ель, бук, береза, ясень, граб, дуб, лиственница. Но лучшим выбором считается щепа хвойных деревьев, так как в ней повышена концентрация смолы, защищающей от гнили.

Для сосны характерно ускоренное твердение – блоки можно использовать в строительстве уже через 40 суток после заливки в формы. Дубовая щепа и лиственница продлевают срок набора прочности – они требуют отстаивания на протяжении минимум 100 суток.

С целью повышения прочности, стойкости к огню и понижения способности впитывать влагу древесные компоненты готовят специальным образом: вымачивают в известковом молоке, сушат (принудительно/естественно), замачивают в смешанном с водой жидком стекле (1 часть стекла и 7 частей воды). Для обеспечения однородности материала щепу пропускают сквозь сито с ячейками 10-20 миллиметров.

Пропорции

Соотношение материалов в составе напрямую влияет на плотность и другие характеристики. Опилкобетон бывает разных классов, которые определяют свойства и пропорции. Так, М5/10 классы используют для утепления и работ по реконструкции, М15/20 – для возведения внутренних/внешних стен.

Пропорции материалов для 1 м3 опилкобетона:

• 5 марка (плотность около 500 кг/м3) – по 50 кг цемента и песка, по 200 кг извести и опилок
• 10 марка (650 кг/м3) – 100 кг цемента, 200 кг песка, 150 кг извести и 200 кг опилок
• 15 марка (800 кг/м3) – 150 кг цемента, 350 кг песка, 100 кг извести и 200 кг опилок
• 20 марка (плотность 950 кг/м3) – 200 кг цемента, 500 кг песка, 50 кг извести, 200 кг опилок

Смешивание компонентов

Процесс смешивания такой: все материалы отмерить, смешать сухими песок и цемент, добавить известь и опилки, снова смешать тщательно, порционно вливать воду, добиваясь нужной консистенции раствора.

Сначала желательно сделать пробный замес, проверить смесь на эластичность: если комок рассыпается, нужно долить воды, если вода стекает – уменьшить объем. Правильно замешанный раствор твердеет в течение часа.

Размер опилок

Данный параметр мало влияет на прочность блоков, тут больше важна однородность материала, а не величина. Поэтому опилки выбирают такие, чтобы все компоненты были единого размера и дали возможность приготовить однородную смесь.

Подходит стружка с пилорамы – неважно, дисковой или ленточной. Но не стоит брать опилки с калибровочных или оцилиндровочных станков, так как они неоднородны по структуре.

Виды древесно-цементных материалов

Разнообразие древесно-цементных материалов не очень большое. Отличаются блоки по типу щепы и пропорциям материалов в составе, структуре, типу связующего. Самые популярные виды цементно-стружечных блоков: фибролит и арболит, цементно-стружечная плита, опилкобетон и ксилолит.

По прочности плиты бывают разных марок от М5 и классов от В0.35, плотности – показатель в диапазоне от 400 до 800 кг/м3.

Арболит

Производится из большого объема древесной щепы, песка, портландцемента, воды и химических добавок. Обычно в работу идут отходы деревообработки хвойных и лиственных пород, реже – солома-сечка, конопляная/льняная костра, измельченный стеблями хлопчатник и т.д.

Арболит бывает теплоизоляционным и строительным. В первом виде больше щепы, второй – более прочный. Где применяется: напольные плиты, кирпич под выгонку внутренних/наружных стен, покрытия и перекрытия, крупные стеновые панели.

Фибролит

Обычно поставляется в формате плит из цемента и стружки. Для производства используется щепа длиной 35 сантиметров и больше, шириной до 10 сантиметров, которая размалывается до состояния шерсти.

После помола сырье минерализируется хлористым калием, увлажняется водой, замешивается с бетоном, прессуется под давлением 0.4 МПа в плиты. Далее изделия проходят термообработку и сушатся. Фибролит также бывает изоляционно-конструкционным и теплоизоляционным.

Главные характеристики фибролита:

• Пожаробезопасность – отсутствие способности гореть открытым пламенем
• Шероховатая поверхность – обеспечивает хорошее сцепление с другими материалами
• Теплоизоляция – теплопроводность находится в районе 0.08-0.1 Вт/м2
• Влагопоглощение – 35-45%
• Легкость обработки – материал можно пилить, сверлить, забивать в него дюбеля и т.д. без риска расколоть или деформировать
• Подверженность поражению плесенью и грибком при нахождении во влажности свыше 35%

Опилкобетон

Данный материал похож на арболит, но не так требователен к типу и параметрам щепы древесины. Состоит из цемента, песка, воды, опилок различной фракции, могут быть включены глина и известь. Пропорция песка тут может быть больше, чем в арболите, поэтому и прочность выше при идентичной плотности.

Опилкобетон обеспечивает больший вес несущей конструкции при одинаковом классе прочности. По теплоизоляционным характеристикам материал также уступает арболиту.

Основное преимущества опилкобетона – низкая стоимость при отсутствии особых условий по эксплуатации, что делает использование его в строительстве более выгодным.

Цементно-стружечные плиты

Материал создают из замешанной на цементе, воде и минеральных добавках древесно-стружечной смеси, которую потом дозируют, заливают в формы, прессуют и обрабатывают высокой температурой. Главные преимущества плит: негорючесть, стойкость к морозу, биологическая инертность.

Плиты нередко используют в сборных конструкциях, в реализации внутренних и фасадных работ. Плиты отличаются высоким уровнем влагостойкости, из недостатков можно выделить лишь достаточно большой вес и низкую эластичность. При изгибах плиты ломаются (при этой демонстрируют хорошую стойкость к продольным деформациям), поэтому применяются часто с целью усиления каркаса.

Ксилолит

Песочный материал, сделанный на базе магнезиального вяжущего и древесных отходов (мука и опилки). Также в состав вводят минеральные тонкодисперсные вещества: мраморную муку, тальк, щелочные пигменты и т.д. Производство осуществляется с применением температуры в +90 градусов и давления в районе 10 МПа, что делает материал особенно прочным после затвердевания. Обычно плиты данного типа используют при создании полов.

Характерные особенности ксилолита:

• Негорючесть
• Высокий уровень прочности на сжатие (5-50 МПа, зависит от вида материала)
• Стойкость к ударным нагрузкам, отсутствие риска смятия, сколов
• Отличные тепло/шумоизоляционные характеристики
• Стойкость ко влаге, морозу

Изготовление блоков своими руками

Приступая к созданию блоков из опилок и цемента своими руками, необходимо хорошо изучить весь процесс и учесть нюансы.

Как создать блоки самостоятельно:

• Подготовить все инструменты для работы со смесью и устройства – бетономешалка, молотковая дробилка, рубильная машина, вибропрессовальная машина, вибростанок и т. д.
• Подготовить сырье – купить в строительном магазине цемент М400 минимум, заказать чистый песок, известь (можно глину), найти на заводе много древесных опилок (желательно сухих, если регион влажный – нужно также запастись минерализаторами для обработки опилок, в качестве которых могут выступить жидкое стекло или известковое молоко).
• Тщательное измельчение древесины путем загрузки в рубильную машину, а потом в молотковую дробилку (для получения одинаковой фракции).

• Аккуратный просев щепы, чтобы отделить мусор, землю, кору и т.д.
• Пропитка щепы – вымачивание в смеси жидкого стекла с водой в пропорции 1:7. Для ускорения прохождения процесса минерализации и затвердевания материала можно добавить немного хлористого кальция.
• Обработка гашенной известью – дезинфекция от вредителей.
• Смешивание – для получения стандартной смеси берут 1 тонну портландцемента, 250 кг извести и 2.5 тонн песка. Объем щепы определяется отдельно, исходя из нужных характеристик и вида блоков. Все смешивается в бетономешалке.
• Заливка смеси в формы, установка на вибропрессовальный аппарат.
• Сушка – натяжение пленки на емкость с формами, выдержка в помещении 12 суток при температуре +15 градусов и выше (в холоде гидратация будет проходить медленнее гораздо). Периодически материал можно проверять – если сухо, увлажнять водой.

Блоки из опилок и цемента – прекрасный выбор для выполнения множества работ в сфере ремонта и строительства малоэтажных зданий. При правильном выборе качественного материала и соблюдении технологии работы, создании оптимальных условий опилкобетон обеспечит надежность, прочность и долговечность конструкции.

Прессованная древесина: что это такое и как лучше всего использовать

Люди используют древесину в качестве строительного материала на протяжении тысячелетий.

Теперь, благодаря достижениям в области технологий, доступны более легкие и дешевые заменители древесины.

Одним из них является прессованная древесина. Он был изобретен в Германии в 1887 году.

Штампованная древесина, как ее еще называют, стала очень широко известна после Второй мировой войны.

Его использование распространилось по всему миру, потому что оно доступно по цене и его можно довольно легко производить массово.

Он также прочен и устойчив к насекомым и другим вредителям, таким как термиты. Отчасти это связано с тем, что в процессе производства используется смола.

Вы можете купить прессованную древесную плиту в хозяйственных магазинах по всему миру.

Различные типы бывают самых разных размеров, поэтому каждый из них подходит для всех возможных применений в деревообработке.

Как производится прессованная древесина?

Это промышленный продукт, изготовленный из древесной щепы, волокон, стружки и опилок, собранных на лесопильных заводах. В сочетании со смолой ингредиенты нагреваются и сжимаются.

Процесс горячего прессования может превратить компоненты прессованной древесины в более прочный материал, чем сталь.

В результате получился универсальный продукт, используемый для возведения стен и укладки полов. Его можно использовать для изготовления панелей, балок, обшивки крыши, столешниц, комодов, письменных столов, стеллажей и мебели из прессованного дерева.

Кирпичи и блоки из прессованной древесины также используются в качестве топлива для сжигания.

Типы прессованной древесины

ДСП

ДСП (иногда называемая ДСП) является одним из наиболее распространенных и экономичных видов прессованной древесины.

Для его изготовления небольшие кусочки древесных отходов заливают смолой.

Затем из них формируют лист, который сжимают с помощью тепла и холода.

Наконец, они охлаждаются, обрезаются, шлифуются и иногда ламинируются.

ДСП легкая и легко режется в процессе изготовления. Он подходит для мебели, перегородок и общих работ по дереву, потому что может правильно удерживать шурупы.

ДСП очень хорошо изолирует от температуры и звука. Вот почему он используется в студиях звукозаписи, кинотеатрах и аудиториях. Он также используется для изготовления дверей.
Я использовал панели из ДСП для разделения комнаты. Работать было легко, а результат отличный.

Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ)

МДФ или древесноволокнистая плита средней плотности изготавливается из небольших кусков древесных отходов.

Он имеет множество применений, включая строительство, напольные покрытия и изготовление мебели. Он похож на ДСП, но более плотный и прочный.

Для изготовления МДФ древесные частицы помещают в дефибриллятор. Они разбиты на более мелкие волокна, чем волокна ДСП.

Волокна спрессованы в лист с воском и связующей смолой. Применение тепла к листу активирует смолу, создавая искусственную древесину.

МДФ часто используется в качестве основы для полов, формовки и отделки. Он набухает, если намокнет, поэтому его нельзя использовать на открытом воздухе.

Это отличный звукоизолятор, поэтому его используют для изготовления корпусов динамиков для стереосистем.

Содержит формальдегид, но при работе выделяется небольшое количество газа, не токсичен.

Я использовал его для изготовления стеллажей в своем доме, и это был идеальный выбор, потому что он очень прочный и легко окрашивается.

Древесноволокнистая плита высокой плотности (HDF)

Древесноволокнистая плита высокой плотности (HDF) похожа на MDF, но конечный продукт более плотный и тонкий.

Это делает его тяжелее, чем МДФ, дюйм за дюймом.

Идеально подходит для напольных покрытий. Но, как и МДФ, при намокании волокна разбухнут. Таким образом, использовать его на открытом воздухе не рекомендуется, если он не является водонепроницаемым.

HDF можно использовать практически для любых целей, для которых вы используете MDF. Но чем плотнее, долговечнее и прочнее, тем больше весит и стоит.

Я использовал плиты ХДФ для дверей шкафчика в ванной под раковиной. Они красиво выглядят окрашенными и просты в установке.

Прочая конструктивная древесина

Существует множество видов конструктивной древесины, из которых прессованная древесина является лишь одним из них. Наиболее известны фанера, ламинированный шпон и шиповые соединения.

Другим довольно распространенным типом является плита с ориентированной стружкой (OSB), которая также изготавливается из древесной стружки или стружки, затем спрессовывается вместе с клеем для формирования толстых, но легких панелей.

Производственные процессы различаются. Полученные продукты имеют много свойств и применений.

Многие прессованные породы дерева имеют завершающие штрихи, такие как гладкий шпон, закрепленный на поверхности.

Производством прессованной древесины занимаются даже малые предприятия.

Например, обратите внимание на эту машину для переработки, которая изготавливает поддоны из древесных отходов:

Чем фанера отличается от прессованной древесины?

Одной из самых известных инженерных пород древесины является фанера. Это делается путем приложения давления к тонким слоям дерева в сочетании с клеями.

Полученный продукт сильно отличается от прессованной древесины.

Прочнее и прочнее, но тяжелее и дороже.

Фанера используется в строительстве, судостроении, упаковке, мебели и многом другом.

Я использовал фанеру для обшивки стены спальни. С ним было легко и просто работать, а цвет и зернистость выглядели эффектно. И стоила она намного дешевле, чем деревянная.

Прессованная древесина

Прессованная Древесина?

Нет, они совсем другие. Прессованная древесина является промышленным продуктом; прессованная древесина — это натуральный продукт, который можно найти на деревьях.

Прессованная древесина — это темная твердая древесина. Он находится на нижней стороне наклоненных стволов и ветвей различных деревьев, в том числе хвойных. Он содержит больше лигнина, чем обычная древесина.

Натянутая древесина также натуральная. Вы можете найти его на верхних сторонах деревьев лиственных пород. Он содержит больше целлюлозы, чем обычная древесина.

Преимущества и недостатки прессованной древесины

Плюсы

• Прессованная древесина дешевле натуральной древесины.

• Легче и проще в обращении, чем обычная древесина.

• Он долговечен и не требует особого ухода.

Минусы

• Без гидроизоляции влага повредит прессованную древесину.

• Один из видов прессованной древесины, МДФ, может выделять газообразный формальдегид.

• Мебель из прессованного дерева может прослужить не так долго, как мебель из натурального дерева.

Часто задаваемые вопросы

Как сделать прессованную древесину водонепроницаемой?

Необходимо обеспечить водонепроницаемость плит из прессованной древесины, включая обшивку из прессованной древесины или все, что сделано из прессованной древесины.

В противном случае волокна разбухнут при любом контакте с влагой и испортят ее.

Нанесите слой прозрачного акрилового герметика на все участки, на которые может попасть влага.

Встряхните банку с герметиком, откройте крышку отверткой и нанесите герметик на древесину кистью.

Можно ли красить прессованную древесину?

Да. Используйте дешевую белую или серую грунтовку. Прессованная древесина пористая и впитает первый слой. По крайней мере, два слоя запечатают его.

Нанесите однотонную краску после высыхания грунтовки.

Существуют ли разные виды прессованной древесины?

Да. ДСП, МДФ и ХДФ — все это прессованная древесина, как указано выше.

Производственные процессы схожи, но разные типы имеют индивидуальные свойства.

Прежде чем приступить к проекту, выясните, какой из них лучше всего подходит для ваших целей.

———-

Прессованные древесные плиты бывают различной прочности, веса и цены. Люди используют их во всем мире в строительстве, изготовлении мебели, напольных покрытий и во многих других областях.

Их можно вырезать, сделать водонепроницаемыми и покрасить в соответствии с любыми потребностями в деревообработке.

Они также дешевле натурального дерева. Так что, возможно, вам следует подумать о них в следующий раз, когда вы задумаете проект «сделай сам».

Делиться — значит заботиться!

Фанера, ДСП, МДФ, ДВП… куда двигаться дальше?

          Уже давно существует некоторая форма искусственного дерева. Для простоты предположим, что термин «искусственная древесина» — это любой древесноподобный материал, который был изготовлен, а не вырезан прямо из дерева.

        Когда я был очень молод, я думал, что есть дерево, а есть искусственное дерево. Я ничего не знал о том, как и почему существует фанера, но я знал, что между ней и настоящим деревом есть разница, и я просто думал, что все искусственное дерево называется «фанерой». Тогда мой брат объяснил мне, что есть разница между обычной фанерой и ДСП.

Он пренебрежительно сказал, что ДСП годится только для стереодинамиков. Спустя годы я работал в мастерской по ремонту мебели и узнал, что многие деревянные вещи делаются очень красивыми и дорогими путем наклеивания шпона на дешевые «деревянные» панели, такие как фанера или ДСП. Это был действительно первый шаг к изучению взаимосвязи между древесиной и различными древесно-композитными изделиями и, что, возможно, не менее важно, к тому, в чем заключается определяемая разница между ними.

Зачем вообще делать композитную древесину?

        Многие считают композитную древесину дешевой заменой натуральной древесины. И тому есть вполне логичные причины. Ikea создала небольшую империю, продавая дешевую одноразовую мебель, которая разваливается, когда вы используете дрель, чтобы вставить шурупы или даже вытащить шурупы из панелей из ДСП, которые используются для создания большей части их продукции. Не секрет, почему эта дрянная мебель навсегда оставила клеймо в коллективном сознании. Но не позволяйте этому полностью отвратить вас от композитной древесины. Как правило, композитная древесина представляет собой древесноподобные панели, которые формируются из остатков древесной стружки, стружки или опилок, смешанных со смолой. Это делает плату довольно тяжелой, дешевой в изготовлении и идеально подходящей для некоторых проектов. Многие композитные панели водонепроницаемы, защищены от насекомых и даже пожаробезопасны. Каждая композитная древесина имеет свой набор сильных и слабых сторон или плюсов и минусов.

Фанера

Что это?

        Фанера на самом деле сильно отличается от древесноволокнистых плит. Это совсем другое животное. Фанера изготавливается путем склеивания слоев или «слоев» шпона и древесной стружки в прочные конструкции с поперечным рисунком. В результате получаются очень прочные деревянные панели. Качество и толщина фанеры могут существенно повлиять на ее прочность. Хотя фанера является довольно недорогой «поддельной древесиной», при хорошем изготовлении она очень прочная. Это одна из причин, по которой он используется для изготовления корпусов шкафов многими лучшими мебельными компаниями; Как RTA, так и Custom. Фанера также используется для изготовления тяжелых дорожных чемоданов для перевозки кино- и музыкального оборудования. Большим преимуществом фанеры является то, что небольшие кусочки, которые используются для ее изготовления, могут быть маленькими, но они все равно остаются деревянными.

Это означает, что даже без внешнего слоя шпона фанера гораздо лучше воспринимает морилку, чем МДФ или другие древесноволокнистые плиты.

Качество и стоимость…

Можно найти дешевую фанеру, которая будет более доступной, если сравнить ее с каждым композитным деревом с помощью сравнительной таблицы. разные качества фанеры. Не вдаваясь в подробности, стоимость, а также некоторые свойства фанеры, которую вы покупаете, будут меняться в зависимости от определенных факторов. Производство фанеры премиум-класса обходится дороже, и она прочнее, чем более слабая обычная фанера, которую вы можете найти в хозяйственных магазинах.

Многие производители высококачественной мебели и корпусов используют фанеру, не содержащую формальдегида. Это также увеличивает стоимость материала. Наконец, стоимость может быть дополнительно усложнена внешними слоями фанеры. Необработанная фанера, на которой вы можете увидеть текстуру древесной стружки с перекрестным рисунком, немного дешевле, чем фанера со слоем деревянного шпона с обеих сторон или с ламинированным покрытием, если уж на то пошло.

ДСП

Что это?

        ДСП — это низшая форма композитного древесного материала. Изготавливается из опилок и смолы. Представьте, что вы собрали все опилки с пола столярной мастерской за несколько лет и снова все склеили.

Этот материал очень хорош для некоторых проектов, таких как изготовление динамиков. ДСП плохо держится. Если вы попытаетесь ввинтить что-либо в панель из ДСП, она будет держаться до тех пор, пока объект или панель не будут толкаться или толкаться каким-либо образом. Крошечные кусочки дерева начнут крошиться и портиться. Повреждение водой также приводит к порче ДСП, но если вы будете следовать советам https://www.architecturelab.net/water-damage-repair-101/, вы сможете уменьшить ущерб. В детстве мы с друзьями находили выброшенные панели ДСП, оставшиеся в утренней росе, и мы пинали и рубили их пополам, как мастера боевых искусств. Мебель из ДСП должна иметь достаточно толстые панели, чтобы быть относительно прочной. По этой причине такая мебель имеет тенденцию быть чрезмерно тяжелой.

Качество и стоимость…

С точки зрения качества и стоимости это самая дешевая из композитных пород дерева.

ДСП также является более доступным по цене, чем большинство видов фанеры. Вот почему он используется для одноразовой мебели, такой как Ikea.

Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ)

Что это такое?

        МДФ — это материал, который изготавливается путем смешивания небольших волокнистых кусочков дерева со смолой и связующими веществами, а затем их прессования в панели из древесноподобного материала. МДФ намного плотнее и поэтому намного прочнее ДСП. Качественный МДФ прочнее и гибче, чем более дешевая фанера. Много раз вы обнаружите, что МДФ используется вместо фанеры в некоторых проектах, конечно, для этого их нужно правильно вырезать, и такие услуги, как резка МДФ по размеру Лондона, могут быть лучшим решением для этого. Где МДФ действительно превосходен, так это в качестве подложки для шпона, термопленки, меламина, винилового покрытия или тяжелых лаковых красок.

МДФ также используется для изготовления многих погонажных изделий.

МДФ, как и древесно-стружечная плита, состоит из мелких волокон, поэтому текстура древесины отсутствует. Имейте это в виду, если вы планируете сделать что-то, чтобы соответствовать вашей существующей мебели. Для окрашивания вам понадобится фанера.

Качество и стоимость…

        С точки зрения стоимости, МДФ заметно дороже, чем ДСП, но часто используется в качестве более дешевой замены фанеры, поскольку обычно ее можно найти дешевле, чем хорошую фанеру премиум-класса. Вы можете почувствовать, насколько МДФ тяжелее фанеры, если сравните их напрямую, поэтому имейте в виду этот дополнительный вес для любых будущих проектов.

Оргалит (HDF)

Что это такое?

        ДВП — это круто.

ДВП — это древесноволокнистая плита, похожая на МДФ, но сделанная из ВЗРЫВШИХ древесных волокон! Это позволяет ему быть намного плотнее и, следовательно, намного прочнее, чем МДФ. Волокна в ДВП обычно сжимаются примерно до 65 фунтов на кубический фут! (некоторые источники говорят, что до 90,5 фунтов). Один из методов производства оргалита был запатентован Уильямом Х. Мейсоном; найти его можно в магазинах под маркой Masonite.

Два наиболее распространенных вида использования оргалита — это перфорированный оргалит, который используется для подвешивания крюков для инструментов и других предметов, а также в качестве поверхности для пандусов и хафпайпов для скейтборда.

Качество и стоимость…

        По сравнению с МДФ и ДСП оргалит имеет ряд значительных преимуществ, таких как превосходная прочность, долговечность и водостойкость. С ним также может быть легче работать. В отличие от фанеры и других древесноволокнистых плит, ДВП продается только в виде тонких листов толщиной ⅛ или ¼ дюйма. Поскольку ДВП очень прочный и долговечный, он часто может работать так же, если не лучше, чем другие древесноволокнистые плиты, толщина которых в 3-6 раз больше. Это затрудняет справедливое сравнение цен на ДВП. Если вам нужен только лист искусственного дерева и подойдет ЛЮБОЙ из этих материалов, лист ДВП может стоить менее 10 долларов. Чтобы еще больше усложнить ситуацию, некоторые компании продают менее плотные ДВП, которые используют «сухой» производственный процесс и называют его ХДФ или тонким МДФ.

Узнав о МДФ, я был заинтригован тем, почему его называют древесноволокнистой плитой средней плотности. Я начал видеть, как некоторые компании рекламируют, что их шкафы, книжные полки и т. д. изготовлены с использованием HDF или древесноволокнистых плит высокой плотности. Некоторое время я просто думал, что это форма MDF, которую они называют HDF в качестве маркетингового хода. Другими словами, «наш продукт даже прочнее, чем их МДФ!» Мне не потребовалось много времени, чтобы понять, что все эти древесно-волокнистые композиты связаны между собой. LDF (низкий), MDF (средний) и HDF (высокий) на самом деле представляют собой ДСП, МДФ и ДВП соответственно.

Эти материалы обычно продаются листами размером 4×8 футов. Но толщина листов может варьироваться, поэтому, чтобы быть справедливым, это примерно показывает, сколько вы заплатили бы за каждый материал, если бы он был в листе толщиной ¾ дюйма 4 × 8, и исходя из этой цены, сколько будет стоить сам материал за кубический фут. . (даже если вы НЕ покупаете его таким образом). Также указана приблизительная плотность каждого типа ДВП.

Дешевая фанера,          ¾ дюйма – 4 × 8 =   13,44 $

$ 0,42 за квадратный фут = 6,72 долл. США на кубический фут

, ¾ дюйма-4 × 8 = $ 21,69

$ 0,68 на квадратный фут = 10,92 долл. . за кубический фут]

MDF, ¾ дюйма-4 × 8 = $ 29,96

$ 0,94 на квадратный фут = 15,00 долл.