Из чего делают мебель?

Большая часть мебели, доступная обычному человеку, делается из МДФ и ДСП. То есть из опилок. ДСП – это крупные опилки, склеенные под прессом. МДФ – это мелкие опилки, размолотые до уровня волокон и склеенные смолами под прессом.

20.08.2019

Мебель могжет быть выполнена из различных материалов, которые обладают любыми свойствами. Материалы бывают натуральными, не натуральными. Можно встретить изделия из массива дерева, а так же из прессованных опилок. Разберёмся подробнее в вопросе о том, из чего производят мебель и как это может сказываться на ее эксплуатации.

Древесные плиты

Большинство наших предметов мебели изготовлены именно из дерева, а точнее — из частиц дерева. Поэтому сейчас пойдёт речь о перечне материалов, которые используют для производства прессованных заготовок для производства мебели.

Компания «Аист» продаёт детские коляски оптом российского и польского производства. Купите детскую коляску по выгодной цене в Интернет-магазине. Доставка товара по Москве и регионы России.

МФД

Этот материал производится из древесных опилок. Частицы очень малы, это практически древесная мука. Её прессуют горячим методом, для наилучшего сцепления частиц используют связующие материалы. К таковым относятся парафин и лигнин. Особенностью этого материала считается его высокая экологичность, так как связующие элементы совершенно натуральны, поэтому они полностью безвредны для человека.

Мебель из МДФ обладает хорошими техническимихарактеристиками, материал очень плотный. Его плотность практически приближена к плотности массива дерева, поэтому на нем позволительно вырезать различные узоры. Резные украшения мебельных изделий выполняются именно на этом материале. Он довольно качественный, но не выдерживает некоторых внешних воздействий. Для него губительны высокая температура, его нельзя использовать вблизи нагревательных приборов. Если температура будет выше 70 градусов, то материал может разбухнуть. А вот влаги он не боится, так происходит за счёт наличия в нем парафина. Он обладает влагостойкими свойствами. Стоит этот материал не дёшево, многим может быть не по карману. Довольно часто можно встретить мебельные изделия, которые только на некоторую часть выполнены из этого материала. Он не вызывает аллергии, хорошо подходит для детской комнаты.

ДСП

Этот материал производится из древесных стружек и опилок, в ход могут идти как отдельные заготовки, так и отходы производства. Связующим элементом являются смолы. Смолы обычно используются феноловые и формальдегидные. Это не самым лучшим образом сказывается на качестве изделия, оно не очень экологично. Прессованные опилки обычно снаружи прикрываются декоративными элементами. Для этого может быть использован ламинат, шпон, меламин.

ДСП делится на три категории, каждая из которых имеет определенный уровень качества. Этот сорт производится из более качественных материалов. Поверхность готового изделия гладкая и ровная. Такая плита может покрываться декоративным слоем, быть покрашена. Этот материал может иметь различные внешние дефекты, обычно это трещины и сколы. Материал может быть с декоративным покрытием, а может и нет. Такой сорт характеризуется наличием большого количества дефектов. Обычно используется как черновой материал. Любой ДСП боится воды, поэтому стоит избегать попадания на него жидкостей. Так же этот материал очень хрупкий.

ЛДСП

Этот материал представляет собой прессованную древесную плиту, которая покрыта специальным покрытием. Из ЛДСП производят ламинат и предметы мебели. Устройство материала напоминает собой заламинированную бумагу. Древесная плита покрывается пленкой, подобно бумаге при ламинировании. Поверхность образует защитный и декоративный слой. Такой материал может быть устойчив к воздействию внешней среды. Так же для этого материала характерен приятный внешний вид.

Используется материал для изготовления ламинат, а так же подходит для производства мебели. Такую мебель можно встретить практически в каждом доме. Из ЛДСП можно изготовить как бюджетную, и экономную мебель, так и мебель премиум класса. Материал имеет недостаток — низкий уровень экологичности. При производстве материала используют формальдегиды, смолы. А они, как известно, очень токсичны и могут сказываться на здоровье человека не лучшим образом.

ДВП

Это материал, который не отличается высокой прочностью. Он производится из прессованных опилок, щепок и древесной крошки. Материал довольно долговечен, но он имеет значительные недостатки. Его технические свойства таковы, что он очень гибок и мягок. Его не используют для производства мебели, его применяют в виде панели для закрытия задней стенки шкафов. В народе этот материал называют деревянным картоном, если оценивать его качества с технической точки зрения, то он и вправду напоминает картон.

Материалов для производства мебели очень много, мы рассмотрели самые основные, наиболее распространённые варианты. Учитываете характеристики материалов при выборе мебели, от этого будет зависеть срок и качество эксплуатации, а так же воздействие мебели на ваш организм.

плюсы и минусы + сравнение с другими видами топлива

Содержание статьи

• 1 Опилки для зимнего укрытия растений
• 2 Когда можно обойтись минимальной обработкой?
• 3 Классификация брикетированных изделий
  • 3.1 Топливные брикеты РУФ
  • 3.2 Евробрикеты PINI KAY
  • 3.3 Топливные брикеты из угля и торфа
  • 3.4 Простые цилиндрические брикеты
• 4 Фанера
• 5 Что собой представляют
• 6 Какой опил можно применять
• 7 Что такое ОСП: особенности
  • 7.1 RUF
  • 7.2 Pini Kay
  • 7.3 Стандартные брикеты в форме цилиндра
  • 7.4 Цилиндрические брикеты из угля и торфа
• 8 Что выгоднее – дрова или брикеты?
• 9 Варианты отделки плит
  • 9.1 Использование лака и морилки
  • 9.2 Окрашивание
  • 9.3 Оклеивание обоями
• 10 Характеристики плит ОСП
• 11 Производства из опилок прессованных поддонов.
• 12 Технические характеристики
  • 12.1 Прочностные характеристики
  • 12. 2 Влагостойкость и влагопроницаемость
  • 12.3 Паропроницаемость osb плит
  • 12.4 Технологичность
  • 12.5 Способность плит к склеиванию и окрашиванию
  • 12.6 Экологическая чистота материала
  • 12.7 Пожаробезопасность
• 13 Плюсы и минусы использования топливных брикетов
• 14 Что собой представляет OSB плита

Опилки для зимнего укрытия растений

Мульчирование или окучивание на зиму садовых растений опилками, а также их обкладывание полиэтиленовыми мешками с этим материалом, помогут им без потерь пережить холода. Если не хотите, чтобы растение задержалось в росте, не забудьте убрать укрытие из опилок с приходом весны. Почва под опилками согревается намного медленнее.

Даже некоторые корнеплоды могут зимовать на грядке с опилками! Это морозостойкие культуры: дайкон, корневая петрушка, морковь. При появлении заморозков ботву у зимующих корнеплодов обрезают до высоты 5 см. Далее необходимо подрыхлить и окучить каждое растение, а грядку замульчировать толстым слоем опилок. Урожай необходимо выкопать ранней весной, пока не начали отрастать листья.

В сырые зимы опилки могут намокнуть, а затем и вовсе превратиться в ледяной ком, поэтому рекомендуется дополнительное укрытие их полиэтиленом.

Лучшие материалы для зимнего укрытия растений 15 укрывных материалов, которые уберегут ваши растения от вымерзания, выпревания, морозобоин и солнечных ожогов.

Когда можно обойтись минимальной обработкой?

Как уже было сказано, на плиты с маркировкой Е1 клеить обои без создания защитного слоя нельзя. Для ОСБ класса Е0 возможны такие варианты:

1. Плотные и крупнорельефные виниловые или флизелиновые обои, а также стеклохолст и стеклообои можно клеить на плиту без выравнивания поверхности, достаточно грунтовки и заделки стыков. Для светлых полотен рекомендуется дополнительно покрыть плиту белой изолирующей краской.
2. Жидкие обои за счет способности скрывать неровности также разрешается наносить на прогрунтованную плиту с предварительно обработанными стыками.
3. Гладкие или тонкие обои клеятся только на плиту, выровненную штукатуркой или шпаклевкой.

Классификация брикетированных изделий

В соответствии с перечисленными технологиями, оборудованием, применяемым для производства, различаются три вида брикетов:

1. В форме кирпича, получаемые методом гидропрессования под давлением до 400 бар (около 4 кгс/см 2 ).
2. Цилиндрические – длиной около 50 см, диаметром 10 см, с использованием методов гидро- или механического прессования давлением от 400 до 600 бар (4-6 кгс/см 2 ).
3. Пини-кей – с радиальными отверстиями, полученные путем обработки на шнековых (экструдерных) прессах, при одновременном воздействии режимов повышенного давления (до 110 бар) и высокой температуры (250-350 о С). Отличаются продолжительностью горения, повышенной теплоотдачей, плотностью и стойкостью к ударным воздействиям.

Плотность брикетов – основополагающая величина, которая непосредственно влияет на калорийность, механическую стойкость, устойчивость к воздействию влаги.

Склад брикетированных изделий

Чем выше плотность, тем выше сопутствующие ей перечисленные показатели. Какие топливные брикеты лучше – решать потребителям, в соответствии с собственными потребностями и предпочтениями.

Топливные брикеты РУФ

Это топливо напоминает по своему внешнему виду кирпичи белого или древесного цвета (оттенок колеблется в широких пределах). Брикеты РУФ изготавливаются из сухих опилок методом прессовки под большим давлением. В результате на свет появляются евродрова, которые могут использоваться в печах любого типа. Их отличительной чертой является надпись RUF, выдавленная сразу с двух сторон.

Евробрикеты PINI KAY

Интересной особенностью данных евробрикетов является их необычная форма – они напоминают квадратные карандаши, из которых кто-то вынул грифель. Поэтому их и называют «карандашами». Для того чтобы оно сгорало с выделением большого количества тепла, в нем проделано отверстие, увеличивающее тягу. Сами «карандаши» выглядят темными, так как они прошли обжиг. Эта процедура делает их более прочными и удаляет излишки влаги.

Недостатком топливных брикетов PINI KAY для топки печей является то, что стоят они дороже дров и даже дороже любых других видов топлива. Зато они хорошо горят, выделяя большое количество тепла. Также их удобно транспортировать и складировать. Благодаря своей форме, они идеально подходят для растопки каминов. Некоторые люди берут их с собой на природу, чтобы использовать бруски PINI KAY вместо дров для костра.

Топливные брикеты из угля и торфа

Торфяные и угольные топливные брикеты для топки печки изготавливаются, соответственно, из торфа и угля. Исходные материалы формуются в небольшие цилиндры. Топливо может использоваться для растопки печей и твердотопливных котлов. Изделия из угля дают высокую температуру горения, но характеризуются высокой зольностью. Что касается торфяного горючего, то оно как нельзя хорошо подходит для печей длительного горения, но тоже дает много золы.

Простые цилиндрические брикеты

В продаже присутствуют и самые простые топливные брикеты для топки печей – в виде цилиндров. Они изготавливаются из прессованных опилок и мелких отходов деревообработки. Все это прессуется под небольшим давлением с использованием нетоксичной клеевой основы, после чего готовые бруски отправляются к потребителям. Это топливо отличается дешевизной, но обладает одним выраженным недостатком – низкой прочностью. Оно легко распадается и крошится, не выдерживает воздействия влаги.

Фанера

Многие считают, что из опилок также делают фанеру, которую используют для упаковки и транспортировки различных товаров.

На самом деле фанеру делают только из цельной древесины, луща ее на специальных станках, чтобы получить шпон. Затем этот шпон склеивают послойно, чтобы получить фанеру.

Вместо фанеры из опилок делают плиты сложной формы, которые эффективно заменяют большинство видов паллет и поддонов, но обходятся в 5–8 раз дешевле.

Благодаря сложному профилю и большому количеству ребер жесткости, прессованные плиты из опилок обладают хорошей грузоподъемностью и не уступают по этому параметру деревянной таре, а весят в несколько раз меньше.

Еще одно преимущество плит в том, что при складывании они входят одна в другую благодаря соответствию профилей верхней и нижней сторон друг другу. Такое же соответствие есть у картонных клеток для яиц, поэтому при укладывании их одна на другую они входят друг в друга.

Нередко под термином «фанера из опилок» подразумевают листы низкосортной ДСП, которую изготавливают их мелких древесных отходов.

Стоимость таких листов гораздо ниже, чем у фанеры аналогичных размеров и толщины.

Кроме того ДСП не выносят даже незначительных крутильных нагрузок, поэтому сравнивать их с фанерой некорректно.

Существует также ОСП (ориентированно-стружечная плита), которую тоже иногда называют фанерой из опилок, но и этот материал не имеет с фанерой ничего общего. Ведь по сути оба вида материала являются плитами (листами) из прессованных опилок и стружки, а также других древесных отходов.

Для этого к листу ДСП или ОСП выбранного размера снизу прикручивают с помощью саморезов/шурупов или прибивают гвоздями необходимое количество бобышек.

Стоимость таких поддонов заметно выше, чем у штампованных плит, но они все равно обходятся дешевле полностью деревянной транспортной тары. Кроме того, подобная тара идеально подходит для перевозки большого количества грузов мелкого размера, которые просыпаются сквозь обычные поддоны и паллеты.

Что собой представляют

Ориентированно-стружечная плита используется при строительстве каждого современного проекта. OSB – уникальный строительный материал. Если говорить о его преимуществах, то стоит выделить:

1. Прочность, намного прочнее ДСП.
2. Низкую стоимость: при изготовлении используется вторсырье, что значительно снижает себестоимость этого материала.
3. Широкую область применения: используется при строительстве каркасных домов, лестниц и при производстве мебели.

Для каждого проекта используются листы разной конфигурации. Поэтому прежде, чем совершать покупку, необходимо ознакомиться со всеми особенностями этого материала. Знание всех характеристик, а также отзывы покупателей помогут сделать правильный выбор.

На сегодняшний день лидерами по продаже являются европейские и североамериканские фирмы.

Приобретая этот строительный материал, нельзя упустить из виду следующие нюансы:

Вне зависимости от того, в какой стране они были изготовлены, должны соответствовать международному стандарту EN 300. Этот стандарт гарантирует качество продукции и ее соответствие стандартным нормативам:

1. Толщина ОСБ плит, которые производятся американскими, канадскими и английскими фирмами немного меньше стандарта. Во время их производства используется имперская система мер, но калибруются они в метрической системе. Это и приводит к появлению незначительного расхождения с существующими стандартами.
2. Плиты, которые выпускаются американскими фирмами, имеют более рыхлую структуру. Это происходит по причине использования другой технологии прессования древесных щепок. Во время использования такого строительного материала можно заметить, что его прочность ниже, чем у других. В то же время, монтировать их значительно проще. Эту особенность нельзя оставлять без внимания.
3. Заокеанские производители OSB, во время производства плит, окрашивают их поверхность в синий или голубой цвет. Приобретая строительный материал такого окраса, необходимо учитывать все его особенности.
4. Отечественные производители строительных материалов также занимаются производством листов. На данный момент, они не конкурентоспособны. Мировые компании выпускают ОСБ более высокого качества.

Нельзя не отметить тот факт, что материалы, которые выпускают отечественные производители, стоят гораздо дешевле. Именно это и является их главным преимуществом. Если же говорить о качестве отечественной продукции, она уступает европейским и американским наименованиям, но эта разница не критичная.

Какой опил можно применять

Измельченная стружка разных пород деревьев используется в качестве укрывного материала в зависимости от размера и вида опилок:

1. Стружка хвойных пород подходит только растениям, которые хорошо развиваются на подкисленных почвах, например томатам, огурцам, клубнике, моркови и др.
2. Измельченная стружка лиственных пород (кроме дубовых) подходит большинству культур.
3. Свежая крупная стружка используется для покрытия дорожек между грядками для удержания влаги и замедления роста сорняков или в садах и ягодниках для защиты приствольных кругов. В других случаях необходима предварительная подготовка сырья.
4. Для защиты всходов применяют самую мелкую фракцию древесных отходов. Древесная мука в качестве укрывного материала не используется. Уплотняясь, она превращается в твердую корку, не пропускающую воду.
5. Лучше использовать перепревшие опилки, которые не повышают кислотность почвы.

Что такое ОСП: особенности

Состоят такие плиты из нескольких чередующихся слоев стружки и щепы. Размеры и толщину они могут иметь разные. Но слои в них всегда располагаются перпендикулярно друг другу. Верхние при этом обычно идут вдоль по длине листа, нижние — поперек. Такая структура делает этот листовой материал прочным на разрыв и сжатие. Помимо этого, плиты ОСП, благодаря такому своему строению, очень хорошо держат крепежные материалы. Еще одним безусловным плюсом такой структуры является то, что листы ОСП очень прочны на изгиб.

Таким образом, зная об особенностях структуры этого материала, можно понять, что представляет собой расшифровка ОСП. Плита состоит из слоев разной направленности и называется соответственно.

Простыми словами расшифровывается ОСП как «ориентированно-стружечная плита». Сложное в сравнении с ДСП и МДФ строение и делает этот материал удобным в использовании, долговечным и очень востребованным у потребителя.

RUF

Эти брикеты изготавливаются из высушенных опилок методом прессования под высоким давлением. По своей форме похожи на кирпич, цвет – от древесного до белого. На лицевой и обратной стороне у изделия выдавлена надпись RUF. Кирпичи удобно загружать в камеру сгорания, они не боятся влаги. Производителей у этой формы твёрдого топлива достаточно много, от них и зависит качество горючего, но для средней оценки можно указать, что брикеты RUF в 1,5 раза экономичнее дров.

Pini Kay

Самая дорогая разновидность топлива из опилок. Брикеты получили прозвище «карандаши» из-за своей восьмигранной формы. Отверстия в центре поленьев создают дополнительную тягу, что увеличивает их теплотворность. Блоки в процессе производства подверглись обжигу, что сделало их твёрже и суше, а поверхность приобрела коричневый цвет.

Стандартные брикеты в форме цилиндра

В состав этой разновидности добавлен нетоксичный клей. Прессование проходит при низком давлении. Простота технологии производства цилиндрических топливных брикетов делает их самыми дешёвыми на рынке. При этом они хрупкие и очень боятся сырости.

Цилиндрические брикеты из угля и торфа

За счёт замены исходного сырья дают большую температуру горения, что позволяет быстрее протапливать помещения. Недостатки – увеличенное образование золы и неприятный запах у торфа.

Что выгоднее – дрова или брикеты?

Так как цена – одна из самых волнующих для конечного потребителя характеристик начать обзор следует именно с неё. 1 м3 топлива в брикетах стоит приблизительно в 2 раза дороже, чем дрова. Однако стоимость может различаться ещё сильней в зависимости от качества прессованных опилок и сорта древесины у поленьев. На протяжении всего анализа сравниваться будут усреднённые показатели для обоих видов твёрдого топлива.

Евродрова горят в 2 раза дольше, соответственно расход по массе у них значительно ниже. Пока получается, что экономически нет никакой разницы – стоят в 2 раза дороже и служат в 2 раза больше.

По окончании топки от дров в печи остаётся много углей и золы, а евродрова прогорают практически полностью. Удобство обслуживания отопительного оборудования у топливных брикетов намного выше.

Среди продаваемых на рынке прессованных опилок значительная доля не соответствует высоким стандартам качества, имеет плотность ниже положенной и слишком легко крошиться. Но и у дров всё сильно зависит от поставщика, часто покупателю их отгружают сырыми, с влажностью до 50% и из другого вида древесины. Один – один, некачественный товар можно купить и там и там примерно с равной вероятностью.

Комфорт при использовании брикетов однозначно выше. Не надо колоть, сушить древесину. При складировании евродрова занимают намного меньше места и за раз могут привести большее количество топлива.

С учётом всего сказанного топливные брикеты действительно оказываются чуточку выгоднее своих природных собратьев. Особенно это проявляется в отопительных системах с теплоносителями и автоматической подачей топлива в камеру сгорания.

Варианты отделки плит

Использование лака и морилки

Сама по себе ОСП выглядит привлекательно; поэтому особой потребности в её отделке нет. Чтобы подчеркнуть естественную красоту материала, можно использовать лак. Для этого нужно либо приобрести шлифованные плиты, либо отшлифовать их самому. Затем поверхность очищается и обезжиривается, после чего на неё наносится несколько слоёв лака.

Ещё один хороший способ — использование морилки, которая также способна подчеркнуть структуру плит. Состав разбавляется растворителем или водой. Лучше всего использовать ацетон, который, улетучиваясь, способствует быстрому высыханию покрытия

Но работать с ним нужно осторожно. Так, помещение должно быть хорошо проветриваемым, и работать следует в респираторе

Для нанесение можно использовать кисть, валик или пульверизатор. После нанесения каждого слоя необходимо дать ему просохнуть и только потом приступать к следующему.

Тем, кому нравится эффект состаривания, можно использовать патину. Для этого на слой морилки наносится грунт и только потом — патина, которая после высыхания стирается губкой. Всё, что остаётся — нанести лак для закрепления.

Окрашивание

Эта технология похожа на предыдущую: нужно обеспылить и обезжирить поверхность, утопить шляпки саморезов, заделать стыки. Разница состоит лишь в том, что плиты сначала нужно прогрунтовать и только потом приступать к основному этапу.

Отдельно стоит сказать о выборе краски. Во-первых, она должна быть предназначена для внутренних работ. Во-вторых, нужно подбирать вариант, подходящий для типа дерева, из которого сделаны плиты. В-третьих, предпочтение лучше отдать акриловой краске, которая подходит лучше всего. А вот водоэмульсионная может привести к разбуханию панели. Окрашивать стоит все стороны, включая торцы, чтобы избежать разбуханию волокон.

Оклеивание обоями

Этот вид отделки сложнее, чем предыдущие. Так, поверхность необходимо прогрунтовать и зашпаклевать. Таким образом создаётся слой, обеспечивающий защиту и повышающий адгезию. Не лишним будет использование армирующей сетки. Если она предусматривается, нужно вспомнить основные правила:

• монтаж армирующей сетки начинается с откосов;
• стыки не должны совпадать с углом.

Сама же поклейка обоев на плиты не отличается от обычной. Как и с другими видами стен, можно использовать любые виды материала. Также необходимо подобрать хороший клей; для большей адгезии можно добавить в него ПВА.

Характеристики плит ОСП

У потребителей листы этого типа, таким образом, пользуются вполне заслуженной популярностью. Определяется это, конечно же, в первую очередь их отличными техническими характеристиками. Ниже читатель может посмотреть таблицу сравнения ОСП с другими современными популярными строительными материалами.

Конкретные же технические характеристики плит ОСП зависят в основном от их типа по плотности.

Производства из опилок прессованных поддонов.

Прессованные поддоны можно изготавливать из различных видов растительного сырья, таких, как опилки, солома, стебли растений.

Возможность проектирования различной формы поддонов позволяет изготавливать продукт, различный по своим свойствам под нужды каждого конкретного производства.Рёбра жесткости в совокупности с толщиной поддона позволяют добиться грузоподъемности поддона от стандартных двух тонн до значительного показателя в 10 тонн.

По технологии сырьё дробится до фракции 3,7 миллиметров, сушится до влажности 8-10 процентов и смешивается с карбамид формальдегидной смолой, такой, как например КФМТ-15.

Итоговое прессование проводится под температурой 220-250 градусов и давлением до полторы тысячи тонн на поддон.Прессование занимает занимает от пяти до десяти минут.Производительность одного пресса — примерно двести поддонов в сутки, или 65 штук в смену.Для обслуживания трёх прессов достаточно одного человека, что связано с большой длительностью именно прессования.

Прессование поддонов проходит без участия человека, в автоматическом режиме. Прессованные поддоны обладают рядом преимуществ. Они не требуют фумигации, карантинного, фитосанитарного контроля при использовании в качестве экспортной торы.

Они могут быть использованы многократно, соответствуют европейским стандартам и являются полностью перерабатываемым продуктом.

Они влагостойки, не подвержены быстрому гниению, имеют хорошие показатели огнестойкости, занимают мало места при складировании.

Технические характеристики

Ориентированно – стружечная плита

Эксплуатационные показатели листового материала, представленного на рынке более 30 лет, и покупательский спрос свидетельствуют о высоком качестве продукта.

Прочностные характеристики

Благодаря ориентированной геометрии осмоленной насыпи из стружки, подвергающейся горячему прессованию, готовый тонкий пласт обладает высокопрочными показателями в поперечном и продольном изгибе в соответствии с европейскими стандартами EN 310 (10 и 20 Ньютон на 1 мм²).

Влагостойкость и влагопроницаемость

Гигроскопичность листов напрямую зависит от их типа и качества изготовления. Эксперименты показали, что если оставить плиту на сутки в воде, то ОСП – 3 и 4 разбухнут на 15%, но после высыхания вернут прежнюю форму.

Влага проникает не через поверхность панелей, а по торцам и необработанным срезам.

Паропроницаемость osb плит

Проклейка слоёв OSB мочевиноформальдегидными смолами обеспечивает высокую, по сравнению с другими листовыми конструкциями, паропроницаемость. Точных данных по этому показателю не существует, т. к. он зависит от качества, условий и времени эксплуатации. Но материал «дышит» так же, как например, линолеум на тканевой основе.

Технологичность

При монтаже OSB лист легко режется, строгается и шлифуется, подобно обычной древесине.

Способность плит удерживать крепёж

Плотность конструкции придаёт повышенную устойчивость к монтажу креплений. В местах соединения листов саморезами и метизами не образуются трещины.

Биологическая стойкость

Если пропитать материал антисептиком, то на нём не появится плесень, и не заведётся грибок даже в условиях повышенной влажности. В нём не заводятся сапрофиты и жучки – короеды.

Способность плит к склеиванию и окрашиванию

Материал легко поддаётся декорированию. Он восприимчив к покраске составами на акриловой основе. Но для лучшей сцепки поверхность шлифуют и грунтуют.

Элементы хорошо склеиваются между собой клеем на каучуковой основе.

Экологическая чистота материала

Безопасность щитов обеспечивает низкое, по сравнению с ДСП (древесно-стружечная плита), содержание формальдегидов – от 3 до 5%. ДСП, ЛДСП – 12–15%. Для «подстраховки» панели можно обработать антитоксичной грунтовкой.

Дорогостоящие модели от «Kronospan» и «Egger» используют низкотоксичные клеевые основы, сводя к минимуму выделение формальдегидов.

Пожаробезопасность

Плиты пожароопасны (класс горючести Г – 4). Чтобы обезопасить помещение от возгорания их нужно пропитать огнезащитными смесями.

Плюсы и минусы использования топливных брикетов

Достоинства нового горючего наглядным образом раскрываются при его сравнении с классическими дровами. Сначала стоит обсудить получаемые преимущества:

• Высокая теплотворная способность. При горении прессованные опилки выделяют в 2–3 раза больше тепла на единицу веса.
• Увеличенное время горения. В сравнении с обычной древесиной, топливные брикеты служат в 1,5–2 раза дольше, что вкупе с первым достоинством позволяет экономить на отоплении.
• Экологичность и безвредность. При создании не применяются химические реагенты, само производство евродров утилизирует часть отходов деревообрабатывающих фабрик.
• Низкое выделение смол. Дымоход требуется чистить в 2 раза реже, чем при топке дровами.
• Меньше шума, дыма и разлетающихся в стороны угольков. Брикеты из опилок прогорают равномерно, в процессе выделяется меньше дыма, а после остаётся не так много золы как от обычных дров.
• Удобство хранения и использования. Форма брикетов позволяет тратить минимум пространства для их складирования, а ещё она оптимально подходит для использования в котлах с автоматической подачей топлива.
• Высокая плотность. Означает, что при одном и том же объёме масса топлива будет в среднем в 3 раза превышать аналогичную у дров. Удобно при транспортировке, грузовик за раз перевезёт больше полезного груза.
• Малое содержание влаги. Такое топливо из опилок имеет показатель влажности около 10%, в то время как у сухих дров он в диапазоне от 20 до 25%. У евродров меньше содержание бесполезной воды в весе, и меньше тепла уходит на её выпаривание.

Сравнение евродров с другими видами топлива

Недостатки:

• Относительно высокая стоимость. Покупка опилок в брикетах обойдётся дороже такого же объёма дров.
• Бояться взаимодействия с водой. При складировании необходимо обеспечить защиту топливных блоков от сырости.
• Ограниченный срок годности. Некоторые производители указывают максимальный срок хранения в 1–3 года. За данный период топливо необходимо использовать;
• Проблемы с распространением. В некоторых регионах прессованные опилки для отопления не используются по причине отсутствия поставщика.
• Хрупкость. Топливные брикеты не очень прочные и могут раскрошиться при механическом воздействии, в особенности это касается не совсем доброкачественного товара, который, к сожалению, сейчас широко представлен на рынке.
• Запах от золы. Пепел от прогоревших топливных брикетов имеет неприятный терпкий запах.
• Нет пощелкивания. Для кого-то это может оказаться недостатком, т. к. этот звук ассоциируется у людей с теплом и комфортом, просто психологическая особенность.

Что собой представляет OSB плита

Ориентировано-стружечная плита – это многослойный лист, изготовленный из длинной плоской древесной стружки, пропитанной фенолформальдегидными смолами и синтетическим воском. Компоненты прессуются под действием высокого давления и температуры. Изделие получается плотным и прочным, не имеет воздушных пустот и трещин.

В магазинах изделия встречаются и с маркировкой OSB. Своим появлением продукт обязан канадским ученым, которые искали эффективный способ утилизации отходов деревообрабатывающей промышленности. После нескольких усовершенствований появился современный вариант OSB oriented strand board.

Листы изготавливаются преимущественно из щепы хвойных деревьев. Ее длина 5-18 см, толщина 0,5-0,9 мм.

Особенностью материала является различная пространственная ориентация стружки. В наружных слоях она располагается вдоль оси плиты, а во внутренних – перпендикулярно ей.

После полимеризации связующие смолы и воск обеспечивают прочность структуры листа. Такая конструкция делает изделия устойчивыми, способными принимать высокую нагрузку. Добавление в состав борной кислоты увеличивает способность противостоять плесени. Средняя плотность листа 660 кг/м³.

OSB панели используются на всех этапах строительства зданий: от монтажа опалубки до устройства кровли. Они применяются при изготовлении мебели, тары, рекламных щитов.

История APA, фанеры и конструктивных изделий из древесины

APA — Ассоциация конструктивных изделий из древесины — некоммерческая торговая ассоциация производителей конструктивных изделий из древесины США и Канады. Основанная в Такоме, штат Вашингтон, Ассоциация состоит из производителей конструкционной фанеры, ориентированно-стружечных плит (OSB), поперечно-клееного бруса, клееного бруса (клееного бруса), деревянных двутавровых балок и клееного бруса (LVL).

APA была основана в 1933 году как Douglas Fir Plywood Association для продвижения интересов растущей фанерной промышленности Тихоокеанского Северо-Запада. Усовершенствования клея и технологии в конечном итоге привели к производству конструкционной фанеры из южной сосны и других пород, а в 1964 Ассоциация изменила свое название на Американскую фанерную ассоциацию (АФА), чтобы отразить национальный масштаб ее растущего членства.

Членский состав Ассоциации снова расширился в начале 1980-х годов с введением ориентированно-стружечных плит (OSB), продукта, который Ассоциация помогла вывести на рынок путем разработки новых стандартов характеристик плит. Десять лет спустя APA объединила производителей непанельных изделий из древесины, таких как клееный брус, деревянные двутавровые балки и клееный брус.

Чтобы лучше отразить расширение ассортимента продукции и географического охвата своих членов, Ассоциация снова изменила свое название в 1994 году на APA – Ассоциация инженерных изделий из древесины . Аббревиатура «APA» была сохранена в названии, потому что она была широко известна и уважаема на рынке.

История фанеры

Древнее происхождение фанеры

Археологи нашли следы ламинированного дерева в гробницах египетских фараонов. Тысячу лет назад китайцы строгали древесину и склеивали ее для изготовления мебели. Сообщается, что англичане и французы обрабатывали дерево по общему принципу фанеры в 17 и 18 веках. И историки считают, что царская Россия производила формы из фанеры и до 20 века. Фанера раннего Нового времени обычно изготавливалась из декоративных твердых пород дерева и чаще всего использовалась в производстве предметов домашнего обихода, таких как шкафы, сундуки, столешницы и двери. Строительная фанера из хвойных пород не появлялась до 20 века.

Запатентованная фанера, затем забытая

Первый патент на то, что можно назвать фанерой, был выдан 26 декабря 1865 года Джону К. Мэйо из Нью-Йорка. В переиздании этого патента, датированном 18 августа 1868 года, разработка Мэйо описывалась следующим образом: «Изобретение состоит в склеивании или ином скреплении ряда этих чешуйчатых листов с зернистостью последовательных кусков или некоторых из них. , идущие поперек или в другом направлении от других…» У Мэйо, возможно, было видение, но, по-видимому, не было большого делового чутья, поскольку история не свидетельствует о том, что он когда-либо извлекал выгоду из своих патентов.

1905: рождение индустрии

В 1905 году город Портленд штата Орегон готовился к проведению Всемирной выставки в рамках празднования 100-летия экспедиции Льюиса и Кларка. Несколько местных предприятий попросили подготовить экспонаты для мероприятия, в том числе Portland Manufacturing Company, небольшую фабрику по производству деревянных ящиков в районе Сент-Джонс города. Совладелец и директор завода Густав Карлсон решил ламинировать деревянные панели из различных хвойных пород тихоокеанского северо-запада. Используя кисти в качестве распределителей клея и домкраты в качестве прессов, несколько панелей были выставлены на обозрение. Продукт, получивший название «3-слойная облицовка шпоном», вызвал значительный интерес у посетителей ярмарки, в том числе у нескольких производителей дверей, шкафов и багажников, которые затем разместили заказы. К 1907, Portland Manufacturing установила автоматический распределитель клея и секционный ручной пресс. Производство выросло до 420 панелей в день. И родилась индустрия.

От дверей к подножкам: первые рынки фанеры

В течение первых 15 лет фанерная промышленность хвойных пород опиралась в основном на единственный рынок — дверные панели. Но в 1920 году «суперпродавец» Гас Бартеллс из компании Elliott Bay Plywood в Сиэтле начал привлекать клиентов в автомобильной промышленности. Ранее компания Bartells открыла первые дилерские центры по продаже фанеры по всей стране и добилась не меньшего успеха в том, чтобы заставить производителей автомобилей использовать фанеру для изготовления подножек. Рынок взлетел, и в эпоху джаза отрасль устойчиво росла. К 1929, на Тихоокеанском Северо-Западе было 17 фанерных заводов, а производство достигло рекордных 358 миллионов квадратных футов (3/8 дюйма).

Технологический прорыв: водостойкий клей

Отсутствие водостойкого клея, который делал бы фанеру пригодной для наружного воздействия, в конечном итоге вынудило производителей автомобилей перейти от фанеры к более прочным металлическим подножкам. Прорыв произошел в 1934 году, когда доктор Джеймс Невин, химик из Harbour Plywood Corporation в Абердине, штат Вашингтон, наконец разработал полностью водостойкий клей. Этот технологический прогресс мог открыть новые значительные рынки. Но отрасль оставалась раздробленной. Качество продукции и системы классификации широко варьировались от завода к заводу. У отдельных компаний не было технических или, в большинстве случаев, маркетинговых ресурсов для исследования, разработки и продвижения новых видов использования фанеры. Промышленность обратилась за помощью к своей недавно созданной торговой ассоциации Douglas Fir Plywood Association.

Основание Ассоциации производителей фанеры из пихты Дугласа

В первые годы существования отрасли было предпринято несколько неудачных попыток создать ассоциацию производителей фанеры. Наконец, 16 мая 1933 года несколько производителей еловой фанеры встретились в старом отеле «Портленд», чтобы обсудить целесообразность принятия определенных торговых методов до того, как промышленность будет вынуждена сделать это в соответствии с Законом о национальном восстановлении эпохи депрессии. Позже этот акт был объявлен неконституционным, но на какое-то время заставил фанерную промышленность организоваться. Затем последовал месяц переговоров, и 13 июня 19 г.33 марта Ассоциация производителей фанеры Douglas Fir провела свое первое регулярное собрание в отеле Winthrop в Такоме, штат Вашингтон. Новая ассоциация боролась с трудностями, пока в 1938 году не наняла легендарного гуру по развитию бизнеса У. Э. «Диффа» Диффорда.

Стандартизация и улучшенное тестирование качества Увеличение продаж

Ассоциация производителей фанеры Douglas Fir одной из первых воспользовалась законом 1938 года, разрешающим регистрацию товарных знаков в масштабах всей отрасли, что позволяло продвигать фанеру как стандартизированный товар, а не как отдельные торговые марки . В том же году FHA приняла фанеру для наружных работ, отчасти на основе нового коммерческого стандарта, который включал тесты производительности как для фанеры для внутренних, так и для наружных работ. Эти разработки помогли расчистить путь для более успешного продвижения преимуществ фанеры в строительной отрасли. «Dri-Bilt With Plywood» стал привычным рекламным слоганом. Было построено более миллиона недорогих домов Dri-Bilt с использованием черновых полов и обшивки PlyScord под торговой маркой DFPA, потолков и стен PlyWall, встроенных панелей PlyPanel и сайдинга PlyShield. В 1940, ассоциация спонсировала «Дом под солнцем», первый из многих демонстрационных домов из фанеры. Растущая репутация фанеры как прочного и долговечного строительного материала вскоре подверглась серьезному испытанию войной.

Фанера идет на войну

Вторая мировая война была испытательным полигоном для фанеры. Продукт был объявлен основным военным материалом, а производство и распространение находились под строгим контролем. Фабрики промышленности военного времени, которых к тому времени насчитывалось около 30, производили от 1,2 до 1,8 миллиарда квадратных футов в год. Повсюду вырастали фанерные бараки. ВМС патрулировали Тихий океан на фанерных катерах ПТ. ВВС выполняли разведывательные задания на фанерных планерах. А армия переправилась через Рейн на фанерных штурмовых катерах. Были тысячи военных принадлежностей, сделанных из фанеры — от ящиков для деталей машин до хижин для знаменитых морских пчел в южной части Тихого океана и спасательных шлюпок на сотнях кораблей, которые поддерживали линии снабжения в Атлантике и Тихом океане.

Послевоенный бум

С окончанием войны промышленность подготовилась к удовлетворению растущего спроса в бурно развивающейся послевоенной экономике. В 1944 году 30 заводов отрасли произвели 1,4 миллиарда квадратных футов фанеры. К 1954 году промышленность выросла до 101 мельницы, а производство приблизилось к 4 миллиардам квадратных футов. В том же году Стэнфордский исследовательский институт предсказал, что спрос на фанеру вырастет до 7 миллиардов футов к 1975 году — через 21 год. Хотя некоторые были настроены скептически, добыча взлетела до 7,8 миллиарда футов всего за пять лет, а к 1975 Производство только в США превысило 16 миллиардов квадратных футов, что более чем вдвое превышает прогноз.

Фанера идет на север

С ее богатыми лесными ресурсами было вполне естественно, что Канада присоединилась к тому, что в конечном итоге станет настоящей североамериканской фанерной промышленностью. Первая канадская фанера была произведена в 1913 году на заводе Fraser Mills, Нью-Вестминстер, Британская Колумбия, но только в 1935 году был открыт второй завод — компанией H.R. MacMillan. В 1950 году пять канадских компаний основали Ассоциацию производителей фанеры Британской Колумбии (PMBC), которая в конечном итоге превратилась в Канадскую ассоциацию производителей фанеры (CANPLY). Канадская ассоциация стандартов опубликовала первый канадский стандарт на фанеру в 1919 г.53 на основе спецификаций, разработанных PMBC.

The Rise of Southern Pine

На протяжении более полувека производство фанеры хвойных пород располагалось исключительно на Тихоокеанском Северо-Западе и в Британской Колумбии, где использовались обширные запасы пихты Дугласа. До середины века не было известно, как эффективно склеивать шпон из хвойных пород, произрастающих в других регионах. Но исследования и разработки изменили ситуацию в конце 1950-х — начале 60-х годов, и в 1964 году корпорация Georgia-Pacific открыла первый завод по производству фанеры из южной сосны в Фордайсе, штат Арканзас. В том же году Douglas Fir Plywood Association изменила свое название, чтобы отразить тот факт, что фанерная промышленность теперь стала общенациональной. Сегодня около двух третей всей фанеры США производится на юге.

Технологический марш

Фанеру часто называют оригинальным изделием из искусственной древесины, потому что она была одной из первых, которая была изготовлена ​​путем склеивания вместе вырезанных или переделанных кусков дерева, чтобы сформировать более крупную и цельную композитную единицу, более прочную и жесткую, чем сумма его части. Поперечное ламинирование слоев деревянного шпона фактически улучшает присущие дереву структурные преимущества за счет распределения прочности древесины вдоль волокон в обоих направлениях. Эта идея «восстановления» древесного волокна для производства строительных материалов, которые лучше, чем древесина, привела в последнее время к технологической революции и возникновению совершенно новой отрасли производства инженерных изделий из дерева. В конце 19В 70-х и начале 80-х годов, например, принцип производства фанеры породил то, что сегодня является всемирно ориентированной промышленностью по производству стружечных плит или OSB. Вместо сплошных листов шпона OSB изготавливают из небольших древесных стружек, склеенных между собой в поперечно-ламинированные слои. К другим конструкционным изделиям из древесины сегодня относятся деревянные двутавровые балки, клееный брус, клееный брус из шпона и пиломатериалы из ориентированных прядей. Эти продукты не только обладают превосходными эксплуатационными характеристиками, но и позволяют лучше использовать ценные лесные ресурсы. А началось все с фанеры.

История клееного бруса

Клееный брус впервые был использован в Европе в начале 1890-х годов. Патент 1901 года из Швейцарии положил начало строительству из клееного бруса. Одной из первых конструкций из клееного бруса, возведенных в США, была исследовательская лаборатория в Лаборатории лесных товаров Министерства сельского хозяйства США в Мэдисоне, штат Висконсин. Сооружение было возведено в 1934 году и действует до сих пор.

Значительным событием в индустрии клееного бруса стало внедрение полностью водостойких фенол-резорциновых клеев в 1942. Это позволило использовать клееный брус на открытом воздухе, не беспокоясь о деградации клея.

Первым стандартом производства клееного бруса в США был коммерческий стандарт CS253-63, который был опубликован Министерством торговли в 1963 году. Самым последним стандартом является стандарт ANSI A190.1.

Деревянные двутавровые балки и Rim Board®

Первоначально коммерциализированные Trus Joist Corporation (теперь компания Weyerhaeuser) в 1960-х годах, двутавровые балки из инженерной древесины обязаны своим появлением, по крайней мере частично, публикации, подготовленной Douglas Fir Plywood Association (предшественник APA — The Engineered Wood Association ) в 1959 году под названием Спецификация DFPA BB-8, Проектирование фанерных балок . Эта спецификация, позже опубликованная как , Дополнение 2 к Спецификации на проектирование фанеры, Проектирование и изготовление балок из клееной фанеры и пиломатериалов , описывает первоначальные процедуры проектирования, которые в конечном итоге послужили основой для текущих рекомендаций по проектированию.

Первым общепризнанным стандартом для деревянных двутавровых балок был и остается ASTM D5055, Стандартная спецификация для установления и мониторинга структурных возможностей сборных деревянных двутавровых балок. Этот согласованный стандарт содержит рекомендации по оценке механических свойств, физических свойств и качества деревянных двутавровых балок и является текущим общим стандартом испытаний для двутавровых балок. Однако, поскольку ASTM D5055 не определяет требуемые уровни производительности, отдельные производители двутавровых балок обычно имеют собственные корпоративные стандарты, регулирующие повседневную практику производства их продукции. Как показала история других строительных материалов, таких как фанера и плиты с ориентированной стружкой (OSB), некоторая степень стандартизации отрасли неизбежна. Также неизбежным является то, что наряду со стандартизацией придет более высокая эффективность производства и более широкое использование в строительстве.

Чтобы удовлетворить эту потребность в стандартных уровнях производительности, APA совместно с несколькими производителями двутавровых балок разработала стандарты, основанные на характеристиках, для деревянных двутавровых балок с высокими эксплуатационными характеристиками. Первый такой стандарт производительности APA предназначен для использования деревянных двутавровых балок в жилых этажах, обозначенных как PRI-400, хотя таблицы и детали крыши также были разработаны для балок PRI-400. Следует отметить, что это добровольный стандарт, и не все производители двутавровых балок решили производить продукцию PRI-400.

Дерево | Свойства, производство, использование и факты

хвойные и лиственные породы умеренной зоны, выбранные для демонстрации вариантов

Просмотреть все материалы

Ключевые специалисты:

Франсуа Пино
Ганс Ульрих Грубенманн
Йоханнес Грубенманн

Похожие темы:

сосна
береза
тик
дуб
бук

Просмотреть весь связанный контент →

древесина , основная укрепляющая и проводящая питательные вещества ткань деревьев и других растений, а также один из самых распространенных и универсальных природных материалов. Древесина, производимая многими ботаническими видами, включая голосеменные и покрытосеменные растения, доступна в различных цветах и ​​узорах. Он прочен по отношению к своему весу, изолирует от тепла и электричества и обладает желательными акустическими свойствами. Кроме того, он придает ощущение «тепла», которым не обладают конкурирующие материалы, такие как металлы или камень, и относительно легко обрабатывается. В качестве материала дерево используется с тех пор, как на Земле появились люди. Сегодня, несмотря на технологический прогресс и конкуренцию со стороны металлов, пластмасс, цемента и других материалов, древесина сохраняет свое место в большинстве своих традиционных ролей, и ее пригодность расширяется за счет новых применений. В дополнение к хорошо известным продуктам, таким как пиломатериалы, мебель и фанера, древесина является сырьем для древесных плит, целлюлозы и бумаги и многих химических продуктов. Наконец, древесина по-прежнему является важным топливом во многих странах мира.

С ботанической точки зрения древесина является частью системы, которая переносит воду и растворенные минералы от корней к остальным частям растения, хранит пищу, созданную в результате фотосинтеза, и обеспечивает механическую поддержку. Его производят примерно от 25 000 до 30 000 видов растений, включая травянистые, хотя только от 3 000 до 4 000 видов производят древесину, пригодную для использования в качестве материала. Древесные лесные деревья и другие древесные растения делятся на две категории: голосеменные и покрытосеменные. Голосеменные, или шишковидные деревья, дают хвойные породы, такие как сосна и ель, а покрытосеменные растения производят лиственные породы умеренной и тропической зон, такие как дуб, бук, тик и бальза. Следует отметить, что различие, подразумеваемое пунктом лиственных пород и хвойных пород верно не во всех случаях. Некоторые лиственные породы, например бальза, мягче некоторых мягких пород, например тиса.

прозрачная древесина

Посмотреть все видео к этой статье

Древесина является материалом, имеющим большое экономическое значение. Он встречается во всем мире, и его можно рационально использовать как возобновляемый ресурс, в отличие от угля, руды и нефти, которые постепенно истощаются. Благодаря заготовке в лесах, транспортировке, переработке в мастерских и промышленности, торговле и использованию древесина обеспечивает рабочие места и поддерживает экономическое развитие, а в некоторых странах — основные средства к существованию. Об этом свидетельствует сохраняющийся высокий спрос на древесину и изделия из дерева.

В весовом отношении расход древесины намного превышает расход других материалов. Более половины производимого круглого леса (бревен) потребляется в качестве топлива, главным образом в менее развитых странах. Производство бумаги и картона показало самый быстрый рост среди изделий из дерева; ожидается, что эта тенденция сохранится, поскольку потребление на душу населения в менее развитых странах приближается к уровню потребления в развитых странах. Рост населения мира является движущей силой увеличения потребления древесины и, как следствие, вырубки лесов.