состав, виды, характеристики, плюсы и минусы

Газосиликатные блоки — это вид кладочных строительных изделий пористой структуры, изготовленные из ячеистого силикатного бетона. В качестве вяжущего вещества применяют тонкомолотую силикатную смесь извести и кремнеземов (кварцевого или кварцево-полевошпатового песка), причём эти компоненты перемалываться совместно. Цемент чаще всего не входит в состав вовсе, а если и добавляется, то в очень незначительных количествах.

Состав газосиликатного блока

Подготовленную смесь растворяют водой, всыпают газообразователь (алюминиевую пудру) и перемещают в формы. Все виды ячеистых бетонов в разы увеличиваются в объёме за счёт образующихся пустот. Пудра вступает в химическую реакцию с силикатной массой, в результате идёт бурное выделение газа (водорода), который испаряется в атмосферу, а в отвердевшем веществе (бетоне) остаётся воздух в виде множества сферических ячеек размером от 1 до 3 мм.

Извлечённые из формы, газосиликатные блоки пока ещё пребывают в достаточно мягком состоянии. Их твердение должно завершаться только в автоклавной печи при повышенных давлении (0,8–1,3 МПа) и температуре (175–200 °С).

Справка 1. Ячеистые бетоны получают посредством добавления газообразователя или/и пенообразователя, вследствие чего они становятся газобетоном, пенобетоном или газопенобетоном. Газосиликат, он же газосиликатный бетон, является разновидностью газобетона.

Справка 2. Известково-кремнеземистая смесь называется силикатной из-за входящего туда химического элемента кремний в составе натурально диоксида кремния SiO₂- песка. На латыни же его именуют Silicium (силициум). Применение газобетонных блоков

Классификация и виды

В зависимости от назначения изделия из газобетона могут быть конструкционными марок:

• D1000 — D1200 — для возведения жилых и общественных зданий, промышленных объектов;
• теплоизоляционными D200 — D500 — для утепления строительных конструкций и тепловой изоляции оборудования на предприятиях (при температуре изолируемой поверхности до 400 °С).
• Третий класс составляют конструкционно-теплоизоляционные изделия марок D500 — D900.
• Для стеновых изделий из автоклавного бетона предельной является марка D700.

Газосиликатные блоки применяют обычно в строительстве малоэтажек и домов высотой до 9 этажей. Существует следующая градация в зависимости от плотности материала (кг/м³):

• 200-350 — используют как утеплитель
• 400-600 — возводят несущие и ненесущие стены в малоэтажном домостроении
• 500-700 — строят жилые и нежилые объекты высотой более 3-х этажей
• 700 и выше — применяют в домах большой этажности при условии армирования междурядьев

Размеры и форма

Блоком считается изделие с прямоугольным сечением и толщиной, незначительно меньшей его ширины. По форме газосиликатный блок может напоминать правильный параллелепипед с гладкими поверхностями либо с пазами и выступами по торцам (замковыми элементами) — так называемые пазогребневые блоки; могут иметь карманы для захвата. Допускается также изготовление блоков U-образной формы. Блоки выпускаются самых разных размеров, но не должно быть превышения установленных пределов:

• Длина — 625 мм;
• Ширина — 500 мм;
• Высота — 500 мм.

По допустимым отклонениям от проектных размеров стеновые блоки относятся к I или II категории, в рамках которых определённая разность длин диагоналей или число реберных отбитостей не считаются браковочными дефектами (подробнее можно посмотреть в ГОСТ 31360-2007).

Характеристики газосиликатных блоков

Основные физико-механические и теплофизические характеристики стеновых изделий из ячеистого автоклавного бетона:

• Средняя плотность (объёмная масса). Ориентируясь на этот показатель, присваивается марка D200, D300, D350, D400, D500, D600 и D700, где число — это значение плотности бетона в сухом состоянии (кг/м³).
• Прочность на сжатие. В зависимости от условий предстоящей эксплуатации ячеистым автоклавным бетонам присваиваются классы от B0,35 до B20; прочность же автоклавных стеновых изделий начинается с B1,5.
• Теплопроводность зависит от плотности, и для D200 — D700 диапазон составляет 0,048-0,17 Вт/(м °С), тогда как для марок D500 — D900 ячеистого бетона (на песке) других способов получения — 0,12-0,24.
• Коэффициент паропроницаемости для тех же марок — 0,30-0,15 мг/(м ч Па), т. е. уменьшается с возрастание плотности.
• Усадка при высыхании. У автоклавных бетонов, изготовленных на песке, этот показатель самый низкий — 0,5, в сравнении с другими, полученных в автоклаве, но на иных кремнеземах (0,7), а также с неавтоклавными бетонами (3,0).
• Морозостойкость. Это способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без видимых признаков разрушения и без значительного понижения прочности. В зависимости от количества таких циклов изделиям присвоены классы F15, F25, F35, F50, F75, F100.

Отличительные особенности газосиликатных блоков

Наличие в структуре газосиликатных блоков пустот (от 50%) приводит к снижению объёмной массы и, как следствие, снижению давления готовой кладки на фундамент. Уменьшается вес конструкции в целом по сравнению с другими (не ячеистыми) бетонными блоками, кирпичами, деревянными элементами.

Так, блок плотностью 600 кг/м³ весит примерно 23 кг, тогда как кирпич этого же объёма весил бы почти 65 кг.

Кроме того, благодаря ячеистой структуре газобетонные блоки обладают хорошей звукоизоляцией и низкой теплопроводностью, то есть дома, построенные из газобетона, лучше удерживают тепло, снижая тем самым затраты домовладельца на теплоизоляционные материалы и отопление.

Если не брать в расчёт сумму первоначальных вложений в оборудование, включая дорогостоящий автоклав, сама технология изготовления газосиликата не требует существенных затрат, и потому гасосиликатные блоги относятся к экономичным строительным материалам.

Достоинства (плюсы)

• Относятся к группе негорючих строительных материалов, способны выдерживать действие открытого пламени в течение 3-5 часов.
• При столь впечатляющей огнестойкости блоки автоклавного твердения в то же время обладают высокой морозостойкостью.
• Поскольку один блок по своим размерам соответствует нескольким кирпичам, при этом гораздо легче и точнее по геометрическим размерам, то процесс укладки проходит ускоренными темпами.
• Хорошо обрабатываются резанием, сверлением, фрезерованием.
• Экологичны, нетоксичны — при производстве используются только природные материалы.
• Благодаря высокой паропроницаемости стены из газосиликатных блоков получаются «дышащими».

Недостатки блоков из газосиликатного бетона

• Высокое водопоглощение способно снизить теплоизоляционные свойства и морозостойкость. Поэтому влажность окружающего воздуха не должна превышать 75% либо может потребоваться защитное оштукатуривание.
• С возрастанием прочности и плотности снижаются тепло- и звукоизоляционные показатели.

Транспортировка

Газосиликатные блоки укладываются на поддоны, вместе с которыми и упаковываются в термоусадочную плёнку. Для обеспечения надёжности и сохранности при перевозке готовые транспортные пакеты обвязываются стальной или полимерной лентой.

Вопросы и ответы по теме

Посмотреть все (1)

состав, виды, марки, особенности, отличия от газобетонных, керамзитобетонных и пеноблоков

Газосиликатные строительные блоки – это строительный материал универсального значения. Он представляет собой искусственный пористый камень. Такая структура образовывается путем естественной химической реакции между алюминием и известью. В процессе реакции эти два компонента распадаются и образуют водород.

Газосиликатные блоки проходят термическую обработку (до +190оС) под давлением 10-12 бар. Благодаря этому материалу придается дополнительная прочность, и улучшаются показатели теплопроводности и морозоустойчивости.

Технология изготовления газосиликатных блоков была разработана в Швеции еще в начале прошлого века, однако популярность приобрела лишь недавно. Она практически не подверглась изменениям со временем, что говорит о ее удобстве, простоте и надежности.

Виды газосиликатных блоков

Все газосиликатные блоки можно разделить на три вида:

Газобетон представляет собой искусственный камень. В его массиве распределены замкнутые воздушные ячейки не более 3 мм в диаметре. Основными составляющими являются: песок, цемент, набор газообразующих компонентов. Воздушные поры значительно увеличивают его теплопроводность.

Пенобетон – это материал подобный газобетону. Отличия – в способе производства. Ячейки образуются благодаря введению пенообразующих добавок. Основными компонентами служат: кварц, известь и цемент.

Газосиликат – строительный материал, образующийся путем автоклавного твердения. Его составляющими являются: измельченный песок и известь, алюминиевая пудра. Отличается более легким весом и лучшими показателями теплопроводности.

Видео о том, что нужно знать о газосиликатных блоках как о строительном материале:

Классификация по сфере применения

Стеновые блоки предназначены для укладки стен с минимальными швами. В процессе изготовления этого материала используются новые технологии, которые включают в себя использование цемента, кварцевого песка, воды и извести. Для образования пор применяется алюминиевая пудра.

В зависимости от плотности материала они могут быть использованы как для утепления (плотность 350 кг/м3), так и для малоэтажного строительства (400-500 кг/м3). Стеновые блоки обладают более крупными размерами, что уменьшает затраты материального и трудового характера.

На сегодняшний день строительство дома из газосиликата является очень частым явлением. Такая высокая популярность газосиликатных блоков вызвана их низкой стоимостью и теплопроводностью, которая позволяет получать энергоэффективные здания.

Перегородочные блоки могут использоваться для возведения перегородок и стен. Для внутренних стен квартиры подойдут блоки 10-ти сантиметровой толщины. Высота и ширина 100-мм блоков несущественны.

Средние размеры перегородочных блоков для межкомнатных стен 200*200*400мм, встречаются также и совсем тонкие блоки с толщиной в 50 мм.

Они просты в монтаже и имеют ряд преимуществ:

• Хорошие звуко- и теплоизоляционные свойства;
• Экономичность;
• Небольшой вес;
• Небольшая стоимость.

Помимо преимуществ у данных блоков есть и недостатки:

• Сложность в обработке;
• Невысокая прочность;
• Высокие затраты в дальнейшей эксплуатации.

Это лишь малая часть положительных и отрицательных свойств такого строительного материала, как газосиликат. В этой статье можно познакомится с более подробным списком.

Виды блоков в зависимости от размеров и категорий прочности

• Кладка насухо с использованием клея. Блоки с 1 категорией точности допускают отклонения: в размерах до 1,5 мм; в прямолинейности граней и ребер – до 2 мм; отбитость углов – до 2 мм; отбитость ребер – не более 5 мм. (Стандартный размер газосиликатного блока 600х400х200)
• Кладка на клей. Блоки 2 категории точности могут отличаться в размерах до 2 мм, иметь отклонения от прямолинейности и прямоугольности ребер и граней до 3 мм, отбитость углов – до 2 мм, а ребер – до 5 мм.
• Кладка на раствор. 3 категория точности может иметь отклонения от размеров блока до 3 мм, прямоугольность и прямолинейность – до 4 мм, отбитость ребер – до 10 мм, а углов – до 2 мм.

Пазогребневые силикатные блоки, в отличие от гладких поверхностей, имеют захваты для рук. Сфера их применения: монолитно-каркасное строительство, а также возведение многоэтажных домов.

При укладке они обладают функцией теплового замка и направляющей функцией. Данная система возведения способна экономить на клеевом растворе.

На картинке изображены пазогребневые газосиликатные блоки

Состав газосиликатов

Основной составляющей в производстве газосиликатных блоков является известь. И поэтому к ней предъявляются повышенные требования: активность и чистота состава. Конечный результат напрямую зависит от качества данной составляющей.

Кроме извести в состав газосиликатных блоков входит смесь кварцевого песка, вода, цемент и алюминиевый порошок. Последний компонент вступает в реакцию с гидратом окиси кальция, осуществляя процесс газообразования. Пузырьки газа начинают образовываться еще на начальных стадиях производства вплоть до помещения блоков в автоклавы.

Во многом, состав и технология производства определяет будущие технические характеристики и эксплуатационные свойства газосиликатных блоков.

Марки газосиликатов

Конструкционные марки отображают назначение газосиликатных блоков:

• D1000- D1200 – предназначены для строительства жилых, промышленных и общественных зданий и сооружений;
• D200- D500 – для утепления строительных конструкций;
• D500- D900 – конструкционно-теплоизоляционные изделия;
• D700 – стеновые изделия автоклавным способом.

В зависимости от плотности материала, газосиликатные блоки могут применяться для строительства малоэтажных зданий и многоэтажных домов (до 9 этажа) и отличаются следующими марками:

• 200-350 – теплоизоляционные материалы;
• 400-600 – для несущих и ненесущих стен в малоэтажном строительстве;
• 500-700 – для зданий и сооружений высотой не более 3 этажей;
• 700 и выше – для многоэтажного строительства с применением армирования.

Независимо от марки блоков, прежде чем браться за возведение стен из газосиликата, нужно узнать особенности и технологию выполнения кладки.




Газосиликат или пеноблок

Оба этих строительных материала имеют одинаковое происхождение: раствор бетона и пористая структура. Отличия имеются в технологии появления пузырьков. В процессе производства пенобетона пузырьки образуются путем взаимодействия алюминиевой пыли и извести, которые выделяют водород.

А пористая структура газосиликатов достигается путем добавления специального пенообразователя. Оба материала затвердевают быстрее, чем воздух покинет их структуру. Если в первом варианте пузырьки пытаются покинуть смесь и поднимаются вверх, то в другом случае – их держит пенообразователь.

Когда его действие прекращается, пузырьки лопаются и уплотняют структуру. Поэтому оба материала отличаются по гигроскопичности. В пенобетон проще попасть влаге, чем в газосиликат.

Пеноблок, в отличие от газосиликата, обладает идеально гладкой поверхностью. В нее труднее проникнуть влаге. Если сравнивать блоки с одинаковой прочностью, то газосиликатный будет иметь меньший вес. Это объясняется его большей пористостью.

Таблица 1

Газоблок и газосиликат

Газоблок представляет собой искусственный камень, имеющий ячейки диаметром от 1 до 3 мм. Они равномерно располагаются по всей структуре материала. Именно степень равномерности этих пузырьков влияет на качество конечного материала. При производстве газоблока в основе лежит цемент с автоклавным или естественным затвердеванием.

Газосиликат – это материал, в основе которого лежит известь. Кроме нее в состав входит: песок, вода и газообразующие добавки. Блоки проходят автоклавную обработку. Смесь для газосиликата заливается в форму и проходит печную термическую обработку, после чего готовый блок разрезается струной на более мелкие блоки необходимых размеров.

Газоблоки имеют более низкий коэффициент шумоизоляции. Если газосиликат впитывает влагу и от этого страдает его структура, то газоблок пропускает ее через себя, создавая комфортный микроклимат в помещении.

Газосиликатные блоки благодаря равномерной пористости являются более прочными. И имеют большую стоимость, чем менее прочные газоблоки.

Таблица 2

Газосиликатные блоки или керамзитные блоки

Важными преимуществами газосиликатных блоков является безопасность: экологическая и техническая. Низкий коэффициент теплопроводности позволяет выдерживать контакты с природными явлениями и огнем, и при этом удерживать тепло даже в сильные морозы.

Отсутствие в составе газосиликатных блоков радиоактивных веществ, тяжелых металлов и прочих опасных для жизни и здоровья компонентов позволяет возводить любые здания без опасения за свое здоровье. Прочность блоков дает возможность возводить 2-3 этажные здания.

Но, не смотря на свои преимущества, у газосиликата есть конкурент – керамзитбетон. Его пазогребневая структура дает возможность выкладывать стены без швов. Такое строительство исключает возникновение мостиков холода и экономит клеевой раствор.

Пористая структура керамзитных блоков лучше сохраняет тепло в помещении, чем газосиликатные блоки. И по морозоустойчивости на 15 циклов больше, чем у конкурентного материала. Стоимость этих материалов практически равна.

Газосиликатные и керамзитные блоки обладают практически равными физико-химическими свойствами. Они вне конкуренции перед деревом и кирпичом – это показывает и статистика по застройщикам. Газосиликатные блоки более востребованы на рынке строительных материалов в виду своей доступности и невысокой стоимости.

Газобетонные блоки по большинству показателей находятся где-то между бетоном и керамическим кирпичом. По сочетанию «цена/прочность/теплоизоляционные качества/экологичность» — в лидерах. Но все же выполненные из них постройки требуют дополнительной отделки и утепления.

технических характеристик. Размеры, отзывы и цены

Блоки газосиликатные, технические характеристики которых будут представлены в статье, на сегодняшний день достаточно распространены. Это связано с тем, что данный ячеистый бетон имеет незначительный вес и отличное качество.

Состав газосиликатный

При производстве данных изделий используется портландцемент высокого качества, среди ингредиентов которого должен содержаться силикат кальция в объеме, равном ½ от общей массы. Помимо прочего, в смесь добавляют песок, в составе которого есть кварц (85% и более). При этом ила и глины в этом компоненте не должно быть более 2%. Добавляют в процессе производства и известь-кипелку, скорость гашения которой составляет примерно 5-15 минут, но оксида кальция и оксида магния в ней должно быть около 70% и более. Изделия имеют в составе и газификатор, который изготовлен из алюминиевой пудры. В блоках также есть жидкость, а также сульфонол С.

Блоки газосиликатные, цена которых будет представлена ​​ниже, могут быть изготовлены как с автоклавом, так и без него. Первый способ производства позволяет формировать блоки, прочность которых намного выше, их усадка также не настолько внушительна, что ценится потребителями.

Изделия, изготовленные с помощью автоклава, но не прошедшие стадию сушки, имеют в 5 раз более внушительную усадку по сравнению с блоками, которые сушатся в автоклаве, кроме того, имеют менее внушительную прочность, но и стоят дешевле.

Автоклавный способ производства применяют, как правило, на крупных предприятиях, это связано с тем, что этот способ технологичен и связан с затратой большого количества энергии. Блоки в процессе производства проходят стадию пропарки при 200 ⁰ С, при этом давление достигает значения 1,2 МПа. Производители меняют соотношение ингредиентов, входящих в состав смеси, что позволяет изменять характеристики материала. Например, с увеличением объема цемента повысится прочность блока, но уменьшится пористость, что в результате повлияет на теплотехнические качества, а теплопроводность сильно повысится.

Технические характеристики

Блоки газосиликатные, технические характеристики которых желательно учитывать перед приобретением, делятся на виды по плотности. В зависимости от этого показателя блоки могут быть конструкционными, теплоизоляционными и конструкционно-теплоизоляционными. Конструкционными изделиями считаются те, которые имеют плотность, обозначаемую маркой Д700, но не менее. Эти изделия используются при возведении несущих стен в зданиях, высота которых не превышает 3-х этажей. Конструкционно-теплоизоляционные изделия имеют плотность в пределах D500-D700. Этот материал отлично подходит для возведения межкомнатных перегородок и стен зданий, высота которых не превышает 2-х этажей.

Теплоизоляционные блоки из газосиликата, технические характеристики которых важно знать перед их применением при возведении стен, имеют довольно внушительную пористость, что говорит о том, что их прочность самая низкая. Их плотность равна пределу D400, они используются в роли материала, способного повысить теплотехнические характеристики стен, построенных из менее энергоэффективных материалов.

Свойства теплопроводности

По теплопроводности газосиликат обладает весьма впечатляющими характеристиками. Теплопроводность прямо пропорциональна плотности. Например, газолит Д400 и ниже имеет теплопроводность 0,08-0,10 Вт/м°С. Что касается блоков Д500-Д700, то указанный показатель колеблется от 0,12 до 0,18 Вт/м°С. Блоки марки Д700 и выше иметь теплопроводность в пределах 0,18-0,20 Вт/м°С.

Морозостойкость

Блоки газосиликатные, технические характеристики которых непременно стоит узнать перед покупкой, также обладают определенными качествами морозостойкости, которые зависят от количества пор. Так, разные блоки на основе газосиликата способны выдерживать примерно 15-35 циклов замораживания-оттаивания. Однако техническое развитие не стоит на месте, и некоторые предприятия научились производить блоки, способные проходить такие циклы до 50, 75 и даже 100 раз, что очень привлекательно, как и вес газосиликатного блока. Но если вы покупаете продукцию, которая была произведена по ГОСТ 25485-89, то при строительстве дома нужно ориентироваться на показатель морозостойкости D500, равный 35 циклам.

Размеры и вес блоков

Прежде чем приступить к возведению стен из газосиликатных блоков, необходимо выяснить, какие размеры могут быть у изделий. Как правило, в продаже представлены блоки размерами 600х200х300, 600х100х300, 500х200х300, 250х400х600, 250х250х600 мм, но это не полный список.

Вес блока зависит от плотности. Так, если блок имеет марку D700, а его размеры находятся в пределах 600х200х300 мм, то вес блока будет варьироваться от 20 до 40 кг. А вот марка D700 с габаритами в пределах 600х100х300 мм имеет вес, эквивалентный 10-16 кг. Блоки плотностью от D500 до D600 и размерами 600х200х300 мм имеют вес от 17 до 30 кг. Для плотности газосиликата Д500-Д600 и размера его в блоке 600х100х300 мм вес составит 9-13 кг. При плотности в D400 и габаритах равных 600х200х300 мм масса составит 14-21 кг. Марка газосиликата Д400, заключенная в габариты 600х100х300 мм, будет весить около 5-10 кг.

Положительные стороны газосиликатного блока

Зная толщину газосиликатного блока, можно узнать и о других его характеристиках, в том числе о положительных и отрицательных сторонах. Среди достоинств можно выделить небольшой вес, а также прочность, достаточную для малоэтажного строительства. Кроме того, эти изделия обладают отличными теплосберегающими свойствами. Сквозь такие стены плохо проходит шум, а стоимость продуктов при всем этом остается доступной. Блоки не светятся. Строительство с помощью газосиликатных блоков может осуществляться на основе специальных клеев, позволяющих получить шов минимальной толщины.

Отрицательные качества

Рассматривая недостатки газосиликатных блоков, можно выделить необходимость наружной отделки, что повышает эстетичность стен. Блоки уже не так привлекательны, когда потребитель узнает об их гигроскопичных качествах. А перед началом строительства требуется возвести прочный фундамент.

Цена блоков

Блоки газосиликатные, цена которых может меняться в зависимости от размера, допускается укладывать самостоятельно. Их вес не предполагает использования специального оборудования. Таким образом, если блок имеет размер в пределах 600х100х300 мм, его стоимость за единицу будет равна 1,8-1,9$..

характеристики газосиликатного блока

На рынке строительных материалов силикатный кирпич появился относительно недавно, но уже успел завоевать огромную популярность у наших соотечественников. Его технические характеристики позволяют возводить здания и сооружения, отвечающие всем современным критериям качества. А если рассматривать материал с позиций цена/качество, то газосиликатные изделия наверняка займут одно из лидирующих мест.

Что это такое?

Если говорить максимально просто, то газосиликатный кирпич является одной из разновидностей ячеистого бетона. На выходе материал достаточно пористый, но при этом его прочностные характеристики полностью соответствуют параметрам бетона. Основное отличие в весе. Газосиликатные блоки менее тяжелые – снижение параметров достигается за счет пустот внутри пор.

В 18 веке строители часто добавляли в бетон кровь быка или свиньи и получали прообраз современного газобетона: при смешивании компонентов белок крови вступал в химическую реакцию с другими веществами, и в результате появлялась пена, которая, при затвердевании превращается в прочный строительный материал.

Один из самых известных инженеров Советского Союза М. Н. Брюшков еще в 30-х годах прошлого века отмечал, что при добавлении в цемент выжатых растений, называемых «мыльным корнем», произрастающих в республиках Средней Азии, смесь сразу начинает сильно пениться и увеличиваться в размерах. При замораживании пористость сохранялась, а прочность значительно возрастала. Однако наиболее значительную роль в создании газосиликата сыграл шведский технолог Альберт Эриксон. Он создал уникальную технологию производства материала путем добавления в цемент газообразующих химических компонентов.

Сегодня газосиликатный кирпич производят из цемента с добавлением песка и гашеной извести. Затем смесь пропускают через автоклавы и подвергают вспениванию с добавлением специальной магниевой пыли и алюминиевой пудры.

Готовое вещество разливают в формы, подвергают сушке и твердению, что достигается двумя основными способами:

• в естественных условиях;
• в автоклаве под воздействием высокой температуры и сильного давления.

Более качественные блоки получают путем сушки в автоклаве. В этом случае они становятся более прочными и устойчивыми к внешним неблагоприятным условиям.

Таким образом, видно, что газосиликатный блок представляет собой достаточно несложную композицию из недорогих и повсеместно продаваемых компонентов, поэтому материал весьма выгоден в домостроении.

Характеристики и состав

В состав газосиликатного материала входят следующие компоненты.

• Портландцемент высшего качества, который производится в соответствии с действующими ГОСТами. В его состав входит силикат кальция (его доля составляет не менее 50%), а также трехкальциевый алюминий (6%).
• Регулирующий песок. Для этой марки характерно минимальное количество ила и различных глинистых включений, содержание которых должно быть не более 2%. Также включает кварц, около 7-8%.
• Вода техническая.
• Известь кальциевая, которую называют «котловой», для создания пористых бетонов требуется состав не ниже 3-й категории сорта. Скорость угасания такого компонента составляет 10-15 минут, при этом процент выгорания не превышает 2%. Котел также содержит оксиды кальция и магния, общая доля которых достигает 65-75% и более.
• Алюминиевая пудра — добавляется для повышенного газообразования, используются материалы типа ПАП-1 и ПАП-2.
• Sulfonic C является компонентом, относящимся к поверхностно-активным веществам.

Состав и характеристики технологии определяют свойства материала, среди которых отмечают как положительные, так и отрицательные.

К преимуществам газосиликатного кирпича относятся следующие характеристики.

• Низкая теплопроводность. При производстве материала исходная смесь за счет содержания алюминиевой пудры насыщается большим количеством пузырьков, при застывании которых они превращаются в поры, что существенно влияет на теплопроводность. То есть чем больше пор, тем лучше материал сохраняет тепло.

Поясним на простых примерах. Если вы живете в северных регионах с суровыми зимами, то достаточно стены толщиной 50 см, чтобы сохранить тепло внутри жилого помещения. Можно и больше, но, как правило, хватает и полуметрового барьера. В местах с более теплым климатом толщина может быть 35-40 см, в этом случае даже прохладными ночами в помещениях будет поддерживаться благоприятный микроклимат и уютная атмосфера.

• Не менее важным свойством газобетона является хорошая паропроницаемость. Если уровень влажности в помещении выше, чем снаружи дома, то стены начинают поглощать лишнюю влагу из воздуха и выводить ее наружу. Если же ситуация обратная, то все происходит с точностью до наоборот: газосиликатный кирпич впитывает влагу извне и отдает ее в помещение, особенно это актуально при включении отопления, когда воздух в отапливаемом помещении становится слишком сухим.
• Для жилых домов решающее значение имеет огнестойкость материала. Стены из газосиликата выдерживают контакт с пламенем около 3 часов, как правило, этого времени достаточно, чтобы потушить огонь, поэтому в случае возгорания шансы спасти дом достаточно велики.
• К несомненным достоинствам материала также относится малый вес кирпича. Его легко транспортировать, поднимать на высоту, к тому же конструкция не создает большой нагрузки на фундамент, а это значительно увеличивает срок службы дома.
• Газосиликатные блоки выпускаются из натуральных компонентов, поэтому материал экологически чистый. Его вполне возможно использовать при строительстве детских садов и учебных заведений, поликлиник, жилых кварталов и других зданий, где принципиальное значение имеет отсутствие ядовитых выделений.
• Ну и приятным дополнением станет отличная звукоизоляция, которая возможна благодаря той же пористости газосиликата.

Чтобы составить наиболее полное представление о свойствах и характеристиках материала, полезно упомянуть о его недостатках.

• Материал имеет довольно низкую устойчивость к низким температурам. Без дополнительной обработки поверхности состав выдерживает не более 5 циклов замораживания-оттаивания, после чего начинает довольно быстро терять свою прочность.
• Газосиликат усложняет ремонтные работы, например, в такой материал невозможно вкрутить дюбель, он сразу начинает выпадать, и соответственно даже повесить полку в доме с газосиликатными стенами становится непростой задачей.
• Кроме того, газосиликат не сцепляется с песчано-цементной штукатуркой, поэтому отделать стену таким материалом невозможно, он отвалится через очень короткое время.
• Поры достаточно интенсивно впитывают влагу и удерживают ее внутри себя. Это приводит к постепенному разрушению материала изнутри, а также создает благоприятную среду для размножения грибков, плесени и других вредоносных бактерий.

Однако при правильной обработке материала многие недостатки можно нивелировать, поэтому газосиликат не теряет своей популярности у россиян. А низкая цена по-прежнему становится решающим фактором при выборе стройматериалов в наше непростое время.

Масса и габариты

Одним из основных преимуществ газобетонных строительных материалов является их размер, который значительно больше, чем у всех других видов кирпича. За счет таких габаритов возведение зданий происходит гораздо быстрее. По некоторым оценкам, опережение может быть до 4-х раз, при этом количество стыков и соединений минимально, а это, в свою очередь, значительно снижает все трудозатраты на строительство и расход скрепляющего раствора.

Стандартный размер газосиликатного кирпича 600х200х300 мм. Также строители выделяют стеновой полублок с параметрами 600х100х300 мм.

У разных производителей можно найти изделия с разными параметрами:

• 500х200х300 мм;
• 600х250х250 мм;
• 600x250x75 мм и т. д.

В строительных магазинах почти всегда можно найти изделия именно того размера, который вам нужен.

Что касается веса, то здесь соотношение очевидное: чем больше кирпич, тем больше его масса. Так, стандартный блок весит 21-29 кг, отличия можно определить по плотности конкретного пеноблока. Вес – одно из основных преимуществ материала. Так, вес 1 м3 газосиликата составляет около 580 кг, а 1 м3 обычного красного кирпича — 2048 кг. Разница очевидна.

Области применения

В зависимости от технических параметров газосиликатного кирпича, во многом определил и сферу его использования.

• Блоки плотностью до 300 кг/м3 чаще всего используются для утепления в деревянных домах в качестве верхнего слоя.
• Блоки плотностью до 400 кг/м3 предназначены для устройства несущих стен и перегородок в одноэтажном строительстве. Это могут быть как дома, так и хозяйственные постройки.
• Газоблоки плотностью 500 кг/м3 будут оптимальны для зданий и сооружений в 3 этажа.
• Для многоэтажного строительства берутся блоки с показателем 700 кг/м3, при этом требуется тщательное армирование всей конструкции.

Использование газосиликатных блоков позволяет снизить общий уровень затрат, при этом конструкции достаточно неприхотливы в уходе и эксплуатации. Однако важно, чтобы все технологии полностью соблюдались. Любые отклонения чреваты обрушением здания, поэтому отсутствие армирования или неправильное использование отделочных материалов может привести к большой трагедии.

С учетом того, что газобетон имеет достаточно доступную цену, а его монтаж требует минимум времени, построить дом можно даже своими руками, не привлекая труд дорогостоящих наемных специалистов. Поэтому материал часто используют для строительства дач, небольших домиков и бань. Поясним на примере: дом из блоков строится как минимум в 4 раза быстрее, чем дом из кирпича. Кроме того, при работе с кирпичами требуется присутствие помощников, которые будут замешивать раствор и подносить кирпичи, которые, кстати, намного крупнее блоков (по размеру один блок равен 16 кирпичам).

Таким образом, напрашивается очевидный вывод – использование газосиликатных блоков выгодно и экономически оправдано, именно поэтому в последние годы многие застройщики сделали свой выбор в пользу этого материала. Однако профессионалы рекомендуют придерживаться некоторых рекомендаций при использовании газобетона.

• При покупке необходимо лично проверять все купленные блоки. Разные производители допускают отклонения от стандартов ГОСТ, поэтому на дешевом кирпиче часто встречаются сколы, трещины и неровности покрытия.
• При возведении 2-х и более этажей необходимо установить армирующие опорные колонны.
• Потолки и стены из газобетона нельзя оставлять открытыми, они требуют обязательной облицовки, иначе эксплуатационные качества материала с каждым годом значительно снижаются.
• Конструкции из газобетона категорически запрещается возводить на грунтах со слабой несущей способностью. При строительстве необходимо обустроить ленточный фундамент; оптимален для работ с использованием таких материалов. Имейте в виду, что газосиликат – достаточно хрупкий материал, поэтому при любом смещении грунта он начинает трескаться, поэтому при строительстве дома важно правильно рассчитать все параметры фундамента и выбрать наиболее стойкую марку конкретный.
• При формировании первого ряда кладки обязательно необходимо произвести качественную гидроизоляцию основания, чтобы полностью исключить попадание влаги в стены.
• Необходимый размер газосиликатных блоков следует рассчитать заранее, швы не должны совпадать, так как это может привести к значительному ослаблению кладки.