Как делать щепy для арболита

Деревобетон, а иначе, арболит, обладает уникальными теплоизоляционными свойствами, благодаря которым его успешно применяют при возведении домов.

Не стоит путать этот материал с опилкобетоном, при производстве которого используются опилки и песок. В случае получения рассматриваемого материала щепа для арболита изготавливается из древесных отходов, т. к. это наиболее экономически выгодно из-за дешевизны и доступности слесарных отходов сам блок можно произвести своими руками.

Состав деревобетона

Этот материал наделен уникальными теплопроводными свойствами благодаря своим составляющим. Как и все бетонные блоки в нем присутствует связующее в виде цемента, в большинстве случаев при производстве этого материала используется портландцемент марки М400 или М500.

В качестве основного наполнителя, занимающего практически 90% объема материала, является щепа.

Химические добавки могут составлять 2-4% от общей массы бетонного блока. Они повышают его прочность и, соединяясь, с присутствующими в древесине сахарами образуют соединения.

В некоторых случаях в него добавляют песок и гашеную известь.

Применяемая для разведения строительного состава вода, наливается в раствор в теплом виде, ее температура должна быть +15⁰С. Если же она будет меньше этого значения, то скорость схватывания цементного состава будет ниже.

Точные пропорции составляющих арболита зависят от выбранной его марки.

Щепа, используемая для арболита

Этот древесный материал при производстве деревобетона лока может использоваться нескольких видов. Но не любая стружка может быть годной для этого процесса, а только та, что соответствует по геометрии и размерам ГОСТу.

Щепа, получаемая из дерева, должна быть игольчатой формы и вписываться в следующие размеры:

• по длине 15-25 мм;
• по толщине 2-3 мм;
• по ширине 10-12 мм.

Чтобы ее приготовить своими руками, нужно использовать специальные рубильные станки, которые за короткое время способны переработать в щепки различные сучки и макушки деревьев, отходы деревообрабатывающей отрасли и горбыль. Для изготовления щепы чаще всего применяются хвойные деревья: сосна, ель, пихта, так же хорошо себя зарекомендовали береза и осина, а вот бук и лиственницу не стоит применять.

Иногда в качестве щепы идет измельченная кора деревьев и их хвоя, но их перемешивают совместно с основным наполнителем.

Перед использованием выбранный древесный материал должен пройти антисептическую обработку, также его освобождают от водорастворимых веществ, которые могут снизить некоторые его эксплуатационные характеристики.

Если неоткуда взять необходимое дерево, то можно использовать костры конопли или льна, рисовую солому, либо стебли хлопчатника. Перед применением костры льна нужно вымочить в течение двух дней в молоке или выдержать продолжительное время на воздухе, примерно 4 месяца.

Щепа после производства или покупки должна быть просеяна, очищена от грязи и коры. Затем ее нужно высушить, а для придания пластичности обработать силикатным клеем или хлористым кальцием. Чтобы сократить длительности сушки нужно применить жидкое стекло, но готовые блоки в этом случае получаются более хрупкими.

Закупка щепы и дерева для нее

Сырье для производства щепок можно найти в лесном хозяйстве и договориться о выкупе определенного объема, расходы по его транспортировке лягут на плечи покупателя, а если закупать дерево у частных компаний, являющихся посредниками, то доставка войдет в стоимость материала.

Саму щепу можно приобрести у частных фирм, которые закупили соответствующее оборудование и производят ее для продаж. А можно приобрести нужный рубильный станок, и делать щепу своими руками, это получится гораздо экономнее.

Производство щепы для деревобетона своими руками

Выгодней всего построить дом из материала, изготовленного самостоятельно от начала и до конца. Для этого нужно закупить необходимые материалы и оборудование. Щепу можно сделать из дерева, которое приобретается «впрок» и хранится в закрытом от погодных осадков месте, а также из отходов слесарного и лесопроизводства.

Самым главным атрибутом получения щепы являются рубильные машины, еще их называют щепорезами. Они бывают нескольких видов, работа каждого из них немного отличается. Можно приобрести станки:

• молотковые;
• барабанные;
• дисковые.

Окончательный выбор будет зависеть от объемов производства, ведь можно наладить процесс получения щепы своими руками не только для собственных нужд, но и для продажи, этот вид деятельности быстро окупит себя, так как такой материал очень востребован не только при строительстве, но и для отопления жилья, и даже для ландшафтного дизайна.

Перед покупкой любого из приведенных видов устройств, нужно выбрать место его установки, продумать свободный доступ к загрузочному окну устройства, а также каким образом будут собираться щепы, вылетающие с огромной силой из аппарата. Многие этот момент упускают, и мелкий материал разлетается по всему месту производства. Некоторые отводят для него небольшой ангар и после остановки машины собирают полученный материал лопатой.

Молотковые дробильные станки

Такие дробилки бывают одновальными и двухвальными, для домашнего производства достаточно аппарата первого типа. Это роторное устройство, которое содержит в своей сердцевине молотки и отбойники. В агрегате имеется специальный загрузочный бункер. В него нужно закладывать подготовленные заранее тонкие поленья, лучше сделать их длинными или закупить таковые, это обезопасит процесс, иначе при неловком обращении с короткой заготовкой велика вероятность травматизма.

При попадании дерева в устройство оно проходит между молотками и разделительными пластинами, расщепляется при ударах, а затем через колосниковые отверстия просеивается в отводное отделение. Размер щепы будет зависеть от размеров ячеек сита, максимальный его размер обычно не превышает 6 мм.

Дисковые рубильные машины

Некоторые их модели имеют регулируемые ножи, за счет которых можно изменять размеры получаемой щепы.

Они предназначены для обработки любого леса, в том числе и круглого, брусья которого нужно загружать в отдельное окно, там оно, попадая на ножи, затягивается ими вглубь устройства и расщепляется. Максимальный диаметр бревна равен 10 см.

Барабанные щепорезы

Можно перерабатывать не только дерево, но и отходы мебельного производства, лесопилок. Модели таких щепорезов оснащены большим загрузочным бункером, в который нужно подавать ветки и бревна, они самовтягиваются в аппарат, а после прохождения барабана с расположенными на нем двухсторонними затачиваемыми ножами, получают щепы необходимых размеров. Маленькие модели имеют одно колесо для облегчения транспортировки устройства.

Для упрощения процесса производства щепы своими руками можно сделать целую линию, которая будет состоять из щепореза, цепного конвейера и окорочного барабана.

Принцип работы такой системы прост:

1. в станок загружается сырье для получения щепы;
2. на выходе готовая щепа попадает на конвейер;
3. устройство доставляет материал в окорочный барабан;
4. после достижения нужной чистоты, содержимое барабана разгружают на цепной конвейер, который подает щепу в накопитель.

Участие человека при этом процессе минимально.

Процесс получение щепы для изготовления арболита не сложный, если вначале выделить место под установку оборудования, выбрать его под специально отведенное место. Загрузка материала происходит вручную, чтобы обезопасить себя лучше использовать длинные заготовки, а в случае использования большого бункера можно загружать сырье поменьше, используя лопату.

Блоки арболитовые своими руками — технология, оборудование

Характеристики арболита заслуженно обращают на себя внимание при желании выстроить одно или двухэтажный дом. Не последним фактором при его выборе является то, что достаточно просто сделать монолитные стены и блоки арболитовые своими руками. Полный набор необходимого оборудования зависит от того, есть где купить готовую щепу, или придется делать ее самому. Для полноты картины рассмотрена полная технология производства арболита.

Главный компонент арболита

На 90% арболит состоит из щепы, поэтому первым делом надо озаботиться ее закупкой или заготовкой. Лучше всего, если материалом для нее послужат сосновые доски, но против использования других ГОСТ ничего против не имеет.

Одним из нюансов производства арболитовых блоков является использование древесины, ведь это природный материал, содержащий в своем составе соединения сахаров. Если их не нейтрализовать, то впоследствии они будут вступать в реакцию с остальными компонентами арболита, что как минимум спровоцирует его вспучивание. Чтобы этого избежать, доски, а лучше уже готовую щепу выдерживают в течение месяца под открытым небом.

Более быстрым способом является вымачивание щепы в химических растворах, которое проводится 3 суток. Для их приготовления применяются сульфат алюминия (сернокислый алюминий), хлористый кальций, гашеная известь или жидкое стекло. Эти компоненты находятся в свободной продаже и их несложно найти в сельскохозяйственных магазинах.

Практика показала, что лучшим решением является сульфат алюминия, который после реакции с сахарами упрочняет арболитовый блок. Жидкое стекло применять не рекомендуют – оно повышает хрупкость готового материала.

Много рецептов для блоков арболитовых, изготавливаемых своими руками опускают и этот этап, добавляя нейтрализующие химикаты непосредственно во время замешивания арболитовой смеси. В таком случае их пропорции соблюдаются примерно в размере 3% от общего веса используемого цемента.

Щепорез для арболита

Если строительство затевается масштабное, а купить нужно количество щепы не всегда есть возможность, то не обойтись без щепореза. Это устройство дробит доски на щепу, которая после этого полностью готова к использованию (если дерево выдержанное).

Принцип устройства очень простой – на вал одет металлический диск (обычно 50 см диаметром), в котором сделаны проймы (3-4, в зависимости от модели), расположенные друг относительно друга под углом в 120° или 90°. Возле каждого выреза, под углом к нему, приделан нож, который срезает кусочек доски и подает в пройму, после чего он попадает в дробильную камеру, где доводится до окончательных размеров.

Наглядно создание и работа щепореза на следующем видео:

Несмотря на кажущуюся простоту конструкции, сделанный самостоятельно щепорез есть далеко не у всех, так как для изготовления вала и маховика с ножами нужны токарный и фрезерный станок. Это оборудование для обработки компонентов арболита придется хотя бы частично заказать на стороне.

Если токарный станок не является неразрешимым вопросом, то как сделать щепорез показано на следующей схеме.

Приготовление раствора: пропорции

Тут особых секретов нет – просто надо перемешать все компоненты. Присутствует только одно ограничение – с момента окончания замеса и до попадания раствора в формовочную емкость должно пройти не больше 15 минут. После этого времени начинается химическая реакция цемента.

Основной порядок заполнения емкости смесителя (соотношение компонентов в ведрах для одного замеса):

• Засыпается щепа. Если она предварительно вымачивалась в растворе, то можно ее не сушить – следующим компонентом все равно будет добавляться вода. Количество – 6 ведер.
• В воду добавляется хлористый кальций (или другой компонент). Пропорции – 2-4% от массы цемента, что будет использована для замеса (1 ведро). Визуально это около 1-2 полных стаканов. Все перемешивается и выливается в мешалку к щепе и запускается смеситель. Воды так же берется одно ведро.
• Когда щепа равномерно увлажнится, пора добавлять цемент. Он высыпается в смеситель и теперь надо ждать, пока вся щепа равномерно не покроется цементом – вся она должна стать соответствующего цвета. Марка используемого цемента – 500.

Формирование арболитовых блоков

Когда раствор готов, он высыпается в подходящую емкость и теперь его надо израсходовать в течение 15 минут. Чтобы сформировать и сделать арболитовые блоки своими руками, способов придумано достаточно много – на производствах это разборные опалубки на 6-12 блоков, а в домашних условиях они обычно делается по одной штуке в самодельных трафаретах.

Один из методов изготовления на видео:

Технология изготовления арболита предусматривает два варианта формовки:

• Быстрая распалубка – после первичного схватывания цемента. По сути, это безостановочный процесс – формирование блока (засыпка раствора в форму), прессовка (или вибропрессовка), распалубка и отправка на просушку. Вместе с приготовлением раствора даже один человек может в день сделать 80-100 блоков. Преимущество способа – скорость изготовления новых арболитовых блоков и безостановочность процесса.
• Распалубка через сутки – после опрессовки блок оставляется в форме на 24 часа, после чего только производится распалубка и досушка. Изготовить арболитовые блоки своими руками таким способом может получиться даже быстрее, но только при условии наличия достаточного количества форм, в которых арболит можно оставить на ночь. Преимущества метода – близкая к идеальной форма блока, которая после схватывания бетона не имеет возможности даже малейшего перекоса.

Чем хуже геометрия блоков, тем толще между ними будут цементные швы, которые образуют мостики холода. Для уменьшения теплопроводности блокам придается зигзагообразная форма, которая ломает такой мостик, предотвращая прямой отток тепла.

Для формирования блоков используется специальный станок или трафареты – все это оборудование для арболитовых блоков может быть сделано своими руками.

Использование станка

Оба устройства могут применяться в любом из методов, но свой станок чаще делают под быструю распалубку, для увеличения темпов производства. Их неоспоримое преимущество – это прессовка блока на вибростоле. Сам процесс формирования отличается простотой и оборудование можно доверять рабочим после минимального обучения.

Работа станка полуавтомат на видео:

• Готовая смесь засыпается в мерную емкость (1), которая смещается на направляющих (2), высыпая раствор в пресс-форму (3).
• Сверху на раствор устанавливается крышка (5) пресса (ее высота может регулироваться штырями (6) для людей разного роста) и придавливается рычагом (7).
• После придавливания включается вибростол (8). Он работает 20-30 секунд и автоматически отключается (можно использовать простейшее реле времени) – дольше трамбовать нельзя, потому что тогда цемент будет стряхиваться на дно блока.
• Рычаг откидывается назад (9), крышка пресса снимается (10) и пресс форма поднимается наверх (11), для чего нажимается педаль.

Готовый арболитовый блок можно забирать на просушку (12). Через 2-3 суток он наберет достаточную прочность для транспортировки.

Для использования метода распалубки через сутки пресс-форма делается разборной и съемной, а верхняя крышка может в ней фиксироваться защелками или другим удобным способом. После трамбовки блок снимается прямо с формой и отправляется на отстаивание.

Арболит с помощью трафарета

Используются две основные разновидности пресс формы – в виде коробки без дна и верха, а также разборная, в виде двух букв «Г», которые защелкиваясь вокруг дна образовывают жесткий короб, накрываемый крышкой. Она в свою очередь также фиксируется отдельными защелками, которые врезаны в боковые стенки.

Независимо от того, какая пресс-форма используется, основной алгоритм следующий:

• Короб готовится к засыпанию арболитовой смеси. Сквозной ставится на твердую поверхность (1), застеленную целлофаном (чтобы не прилип блок), цельный короб смачивается изнутри.
• Засыпается первый слой смеси, утрамбовывается, сверху добавляется второй слой, в случае необходимости третий и накрывается крышкой. На сквозной короб ложится (2) гнет (гиря или что-нибудь подходящее), у разборного верхняя часть фиксируется защелками (3).
• Если под рукой есть перфоратор, то можно пройтись ним по крышке, это заменит вибростол.
• В зависимости от применяемой технологии производится распалубка или форма оставляется для выстаивания.

Если производится быстрая распалубка сквозной коробки, то сначала вверх поднимается именно она (4), затем снимается гнет и убирается крышка. Блок отправляется на сушку вместе с основанием, на котором его формировали.

Коротко о главном

Производство качественного арболита в домашних условиях не является из ряда вон выходящей задачей. Единственной серьезной сложностью может стать поиск щепореза. В крайнем случае его можно изготовить или заказать, но если есть где приобрести готовую щепу, то эта проблема снимается.

Используемая щепа должна быть выдержана на солнце около месяца, чтобы нейтрализовались органические вещества внутри нее. Использовать для раствора можно и намокшую.

Есть два основных способа распалубки готовых блоков. Чтобы выбрать подходящий, есть смысл сделать пробные блоки и сравнить результаты.

CHIP BLOCK — COMPRESSED WOOD BLOCK — TTP — PLYWOOD TTP

SPECIFICATIONS OF CHIP BLOCK

9. 9.0011 Materials

Type	with hole or no hole
Size	Ширина/длина 70 мм -140 мм
Допустимость	+/- 0,5 мм — 1 мм
Pine, acacia,…
Height	As required
Moisture content	Below 18%
Glue	E2
Density	560-650kg/m3
Applications	Создание ноги поддона, …

Процесс производства чип -блока (сжатый деревянный блок)

Чип -блока , блоки из опилок, блоки из прессованного дерева) — популярные продукты, используемые в производстве деревянных поддонов. Он широко используется, потому что он долговечен и обеспечивает вдвое большую прочность на сжатие гвоздей, чем стандартные деревянные блоки, а цена довольно дешевая.

Посмотрим, как это делается

1. Смешать ингредиенты

— Основные ингредиенты: опилки, стружка и клей.

— Взвешиваем количество стружки, опилок по количеству кг/партия

— Опилки и стружка из древесины сосны и акации смешанные, все от выборочных поставщиков, с содержанием влаги ниже 10% .

— Взвесьте клей в соответствии с соотношением кг/партия

— Клей, который мы используем, представляет собой карбамидоформальдегидный клей с высокой адгезией.

2. Поместите все ингредиенты и клей в автоматический смесительный бак.

3. Поместите смесь ингредиентов после смешивания в форму машины горячего прессования

Температура и давление устанавливаются нашими опытными работниками. Обычно он прессуется при температуре от 130 до 160 градусов C.

Нарежьте полуфабрикаты в соответствии с планкой укладки на тюке.

Полуфабрикаты после горячего прессования будут нарезаны по размерам, требуемым нашим клиентом. Влажность продуктов будет ниже 12%, при полном остывании — ниже 10%.

4. Упакуйте и завяжите.

— После того, как изделие полностью остынет, оно будет упаковано в пачки и тщательно обвязано фанерными поддонами. 4 угла пачек будут закреплены фанерой и обернуты пластиком.

5. Погружено в контейнеры

Связки загружены в контейнеры и готовы к отправке нашим клиентам.

ПРИМЕНЕНИЕ

Блок стружки часто используется в производстве поддонов из-за многих преимуществ, таких как:

• — Увеличение грузоподъемности поддона
• — Простота перемещения и защита товаров при транспортировке
• — Помогает снизить стоимость товаров и повысить конкурентоспособность на рынке другие приложения, которые нельзя игнорировать в хранилище продукта. Поскольку он имеет прочную структуру поверхности, его часто используют для фиксации товаров. Или можно штабелировать, чтобы упорядочить товары, чтобы помочь сохранить и сэкономить много места.

  НАШ СЕРТИФИКАЦИЯ КАЧЕСТВА

  На протяжении более 10 лет работы в фанерной промышленности наша компания всегда старается предоставить нашим клиентам наиболее подходящую и качественную продукцию. Вот некоторые сертификаты, которые указывают характеристики нашей фанеры, которая экспортируется в США, Индию, Корею, Малайзию, Японию и т.д. Свяжитесь с нами:

  Горячая линия/WhatsApp/Line/Kakao: +84 934 482 488
  Электронная почта: [email protected]
  Веб-сайт: https://ttplywood.com/
  Alibaba: https://ttplywood.trustpass.alibaba.com/

  Дрова для костра, 12 шт. в упаковке

  ДРОВА БИОБЛОК

  • 100% высушенные в печи опилки твердых пород древесины, спрессованные в древесные брикеты.
  • Без химикатов. Связующее не добавляется.
  • 12 блоков в упаковке.
  • В упаковке 5 дюймов (В) x 11 дюймов (Ш) x 12 дюймов (Д)
  • Время горения: 4 часа (время зависит от сквозняка и климатических условий)
  • Горячее горение: 14–18 миллионов БТЕ на тонну
  • Сделано в США

  Наслаждайтесь удобством дров BIO BLOCK круглый год! Древесные брикеты можно использовать в любом дровяном устройстве, которое сжигает традиционные дрова.

  Дровяные печи	Дровяные камины или топки
  Костры	Ямы для костра	Чиминеас
  Угольные грили	Печи для пиццы

   

  Доступно в Интернете и в розничных магазинах упаковками или на поддонах. (88 упаковок на поддоне равняется одной тонне)

  • 100% Высушенные в печи опилки лиственных пород, спрессованные в древесные брикеты.
  • Без химикатов. Связующее не добавляется.
  • 12 блоков в упаковке.
  • В упаковке 5 дюймов (В) x 11 дюймов (Ш) x 12 дюймов (Д)
  • Время горения: 4 часа (время зависит от сквозняка и климатических условий)
  • Горячее горение: 14–18 миллионов БТЕ на тонну
  • Сделано в США

  Наслаждайтесь удобством дров BIO BLOCK круглый год! Древесные брикеты можно использовать в любом дровяном устройстве, которое сжигает традиционные дрова.

  Дровяные печи

  Дровяные камины или топки

  Костры

  Ямы для костра

  Чиминеас

  Угольные грили

  Печи для пиццы

  Доступен в Интернете и в розничных магазинах упаковками или на поддонах. (88 упаковок на поддоне составляют одну тонну)

  Рак и репродуктивный вред, https://www.p65warnings.ca.gov Использование этого и других видов твердого топлива иногда может быть ограничено законом. Перед записью проверьте 1-877-4NOBURN (1-877-466-2876) или https://www.8774noburn.org.

  Рак и репродуктивный вред, https://www.p65warnings.ca.gov Использование этого и других видов твердого топлива иногда может быть ограничено законом. Перед записью проверьте 1-877-4NOBURN (1-877-466-2876) или https://www.8774noburn.org.

  СРАВНИТЕЛЬНАЯ ТАБЛИЦА ТОПЛИВА

  ПОСМОТРЕТЬ ДОКУМЕНТ

  КАК СОЗДАТЬ БИОБЛОК ОГОНЬ

  КАК СОЗДАТЬ БИОБЛОК ОГОНЬ

  ВАРИАНТ I

  ШАГ 1

  Поместите четыре БИОБЛОКА в вигвам, как показано на рисунке.

  ШАГ 2

  Поместите еще четыре БИОБЛОКА в вигвам перед первой группой, оставив расстояние в один дюйм между стопками для вентиляции.

  ШАГ 3

  Разделите BIO BLOCK Fire Starter на четыре части. Поместите одну часть в центр и подожгите.

  ЭТАП 4

  Перед добавлением дополнительных БИОБЛОКОВ сделайте сильный ожог.

  ШАГ 5

  После того, как ваш костер установлен, заслонки можно отрегулировать для длительного медленного горения.

  Поместите четыре БИОБЛОКА плашмя в дровяной котел, оставив пространство между блоками для циркуляции воздуха.

  Поместите три БИОБЛОКА на ячейки, составляя 2-й ряд.

  Поместите один БИОБЛОК сверху, чтобы завершить пирамиду.

  Поместите четыре БИОБЛОКА плашмя в дровяной котел, оставив пространство между блоками для циркуляции воздуха.

  Поместите три БИОБЛОКА на ячейки, составляя 2-й ряд.

  Поместите один БИОБЛОК сверху, чтобы завершить пирамиду.

  СЖИГАНИЕ БИОБЛОКОВ В CHIMINEA

  СЖИГАНИЕ БИОБЛОКОВ В CHIMINEA

  Ступени

  Поместите четыре БИОБЛОКА в вигвам.

  Разбейте BIO BLOCK Fire Starter на четыре части. Поместите одну часть в середину вигвама и подожгите.

  МЕРЫ ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ:
  БИОБЛОКИ слегка расширяются при сжигании. БИОБЛОКИ горят горячее, чем дрова, поэтому начните с четырех блоков и добавляйте дополнительные БИОБЛОКИ по мере необходимости.

  Шаги

  Поместите четыре БИОБЛОКА в вигвам.

  Разбейте BIO BLOCK Fire Starter на четыре части. Поместите одну часть в середину вигвама и подожгите.

  БИОБЛОКИ слегка расширяются при сжигании. БИОБЛОКИ горят горячее, чем дрова, поэтому начните с четырех блоков и добавляйте дополнительные БИОБЛОКИ по мере необходимости.

  МЕРЫ ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ

  Используйте только в хорошо обслуживаемом приборе, так как негерметичные уплотнения могут вызвать опасный перегрев. BIO BLOCK® слегка расширяется при сжигании. Не ставьте на стеклянную дверь или на переливное устройство. BIO BLOCKS® горит жарко, поэтому соответствующим образом отрегулируйте подачу воздуха (тягу).