Размер газосиликатного блока для строительства дома: Размер газосиликатного блока для стен, строительства дома — Умный дом: система умный дом, автоматизация зданий, интеллектуальное здание, цифровой дом, домашняя автоматизация, интеллектуальный дом

Содержание

Размер газосиликатного блока для стен 👉 особенности и преимущества

Львиная доля расходов при строительстве частного дома связана с приобретением материала для возведения стен и перегородок. Чтобы построить дом быстро и при этом сэкономить, профессиональные мастера рекомендуют обратить внимание на газосиликатные блоки. Это экологически безопасный, легкий материал с отличными теплоизоляционными свойствами по доступной цене. Однако помимо плюсов, он имеет минусы, о которых лучше знать до начала строительства.

От газобетона изделия отличаются цветом

Содержание статьи

Особенности производства
Свойства материала
Нормативные размеры
Параметры изделий для возведения стен
Сколько блоков содержит 1 кубометр кладки
Блоки для перегородок: размеры
Сколько весят газосиликатные блоки
Газосиликатный бетон: преимущества и недостатки
Что выбрать: газосиликат или газобетон?

Особенности производства

За счет применения при изготовлении особой технологии блоки приобретают пористую структуру. Это происходит, когда в сухую смесь, состоящую из портландцемента, кварцевого песка и извести, вводят газообразователь в виде алюминиевой пасты или пудры и воду. В результате взаимодействия с известью происходит химическая реакция, в результате которой масса становится пористой и приобретает серый оттенок. Это главное внешнее отличие газосиликата от белоснежного газобетона.

Газосиликат обладают теплоизоляционными свойствами и являются конструктивным материалом для возведения стен и перегородок

После смешивания всех компонентов раствор для первичного твердения помещают в формы, а затем отправляют в автоклав, где изделия набирают окончательную прочность.

Свойства материала

Технические параметры материала сделали его не менее популярным, чем газобетон. Газосиликат имеет следующие особенности:

Изделия отличаются небольшим весом, но при этом имеют высокую прочность, что позволяет возводить из них не только внутренние перегородки, но и наружные несущие конструкции. Для увеличения прочности несущих стен можно применять дополнительное армирование конструкций. При плотности 400 – 800 кг/м³ кладка в несколько раз легче, чем кирпичная.
По теплопроводности газосиликат превзошел даже древесину (на 20%).
Газосиликат является негорючим материалом. Он выдерживает очень высокую температуру (400 градусов) и при этом не деформируется. Изделия сохраняют свои свойства и под действием высокой температуры даже становятся прочнее (на 85%). При пожаре газосиликатные стены сдерживают пламя в течение 1,5 часов.
Пористая структура обеспечивает высокие звукоизоляционные свойства ограждающих конструкций из газосиликата. Благодаря этому в доме обеспечиваются комфортные условия.
Как и все ячеистые бетоны, газосиликат имеет высокую паропроницаемость. Это положительно сказывается на микроклимате за счет естественного воздухообмена. Газосиликатные изделия накапливают влагу и при ее переизбытке в помещении выводят ее наружу, а при недостатке – в противоположном направлении, увлажняя пересушенный воздух. Благодаря этому внутри материала не заводятся микроорганизмы и плесень.
Состав газосиликата экологически чистый и безопасный.
Благодаря высокой морозостойкости дома из газосиликата можно строить в любой климатической зоне.
Изделия за счет заводского изготовления имеют четкие геометрические параметры, благодаря чему нет необходимости выполнять их подгонку во время возведения стен. Есть возможность создавать максимально тонкие швы между блоками, снижая вероятность образования мостиков холода.

Газосиликатные блоки накапливают и удерживают тепловую энергию (бытовые приборы, система отопления, солнце). При понижении температуры в доме, накопленное тепло также поступает в дом.

Нормативные размеры

Параметры изделий (массу и размер) из газосиликата определяют нормативные документы – ГОСТ21520-89, ГОСТ 31360-2007. Из них следуют существенные различия в параметрах, если сравнивать материал с пенобетоном, который имеет схожую структуру и свойства.

Согласно нормативным документам стеновые элементы не могут превышать параметры по высоте – не больше 50 см, по толщине – не больше 50 см, по длине – не больше 62,5 см.

Размеры и объем изделий

Выпуск газосиликатных изделий чаще всего происходит по самостоятельно разработанным техническим условиям и у разных производителей размеры изделий могут различаться. Это связано во многом с используемым оборудованием. Чаще всего перегородочные блоки имеют габариты 10 х 25 х 60 см, а стеновые – 30 х 25 х 62,5 см.

Параметры изделий для возведения стен

Для возведения стен используют прямоугольные стеновые блоки со стандартными размерами: 60 х 20 х 30 см и 60 х 10 х 30 см. Из-за различий в размерах у каждого производителя, в продаже встречаются изделия со следующими параметрами: 50 х 20 х 30 см, 58,8 х 15 х 28,8 см, 58,8 х 30 х 28,8 см, 58,8 х 10 х 57,6 см.

Как и другие строительные изделия из ячеистых бетонов, газосиликатные могут быть как идеально гладкими, так и с пазами. Изделия U-образной формы используются для устройства арок, колонн, перемычек.

Размеры газосиликатных изделий в миллиметрах

Сколько блоков содержит 1 кубометр кладки

Еще до начала строительства, на стадии проектирования, необходимо вычислить, сколько строительного материала потребуется приобрести. Зная размеры блоков, вычисляют их количество в кубометре кладки.

Например, элемент имеет размеры 60 х 20 х 25 см. Чтобы определить его объем, все цифры необходимо перевести в метры и перемножить. Получится 0,03 м³. 1 м³ / 0,03 м³= 33,3. То есть, в 1 м³ кладки содержится 33 элемента.

Блоки для перегородок: размеры

В таблице ниже приведены основные параметры изделий из газосиликата для изготовления внутренних перегородок.

Параметры перегородочных блоков

Сколько весят газосиликатные блоки

На массу изделий влияет их плотность. Чем она выше, тем тяжелее изделия. Также важный критерий – размер элемента. Вес для изделий разной плотности указан в таблице ниже.

Вес изделий в зависимости от плотности

Газосиликатный бетон: преимущества и недостатки

Газосиликатный бетон и изделия из него обладают плюсами и минусами. Знать о них надо, чтобы во время строительства дома защитить уязвимые стороны материала.

Газосиликатные блоки обладают следующими преимуществами:

Небольшим весом. Это облегчает транспортировку и укладку блоков.
Высокие звукоизоляционные свойства.
Низкую теплопроводность – дома получится комфортным и теплым.
Благодаря большим размерам элементов, скорость возведения стен увеличивается в несколько раз.
Газосиликатные блоки не горят, что особенно важно для ограждающих стеновых конструкций жилого дома.

Отличительная особенность домов из этого материала – комфорт и экологичность. Высокая паропроницаемость материала обеспечивает естественный воздухообмен в помещение о оптимизацию микроклиматических показателей.

Из недостатков отмечают следующее:

Значительную степень водопоглощения. После возведения стен необходимо как можно скорее защитить их от воздействий окружающей среды. Вода, которая проникает глубоко в структуру, в случае заморозков начнет разрушать материал изнутри. В итоге он потреяет свою прочность и теплоизоляционные свойства.
Низкий уровень термостойкости.
Максимальный предел этажности для домов из газосисликата не превышает 2 этажа. В противном случае нижние блоки начнут разрушаться под воздействием нагрузки.
Необходимо тщательно просчитать допустимую нагрузку от конструкции крыши с учетом климата в регионе строительства.
Негорючий газосиликат разрушается при температуре от +700 градусов. Если случится сильный пожар, то восстановить такой дом уже не получится.

Что выбрать: газосиликат или газобетон?

Обе разновидности этого строительного материала схожи между собой структурой, техническими характеристиками и внешним видом. Только газосиликат имеет серый оттенок, а газобетон чистый белый цвет. Некоторые заблуждаются, считая, что похожие названия принадлежат одному материалу. Однако есть некоторые отличия, которые сказываются на особенностях использования блоков и их свойствах в процессе эксплуатации.

Например, газобетон может изготавливаться двумя способами. Он может набирать прочность не только в автоклаве, но и в естественных условиях – «под открытым небом». Газосиликат твердеет исключительно в автоклаве под давлением и высокой температурой. Отличаются материалы и связующим веществом. Для газобетона это известь, а для силиката – цемент. Что и сказывается на цвете блоков.

Также отмечают следующие характерные различия:

Внутри силикатных блоков поры распределяются равномерно, поэтому они имеют высокую прочность.
Газобетонные блоки тяжелее.
Если говорить о теплоизоляционных свойствах, то у газобетона этот показатель ниже.
Газобетон обладает большей гигроскопичностью и выдерживает больше циклов заморозки и оттаивания.

Четкость геометрических параметров для изделий, изготовленных автоклавным методом, идентична, как и долговечность конструкций, возведенных из них – больше 50 лет. Если сравнить технические параметры, то газосиликатные блоки выигрывают. Только не по стоимости – цена на газобетон ниже.

При выборе материала следует учитывать регион строительства и его климатические особенности. Там, где влажность в течение года повышена, срок службы силикатных блоков будет меньше.

Обе разновидности материала обладают теплоизоляционными свойствами и способны удерживать тепло только в сухом состоянии. При намокании это качество ухудшается. Поэтому в обязательном порядке и как можно скорее необходимо выполнять лицевую обшивку строения. Тем более внешний вид блоков не позволяет создать эстетически привлекательный вид фасада. При выборе материала отделки также следует учесть его вес и способность обеспечить естественную вентиляцию строительного материала.

Строительство домов из газосиликатных блоков под ключ

Главная
Дома из газосиликата

О частном доме мечтают многие люди, ведь так хочется сбежать от городской суеты. Но частный дом – дорогое удовольствие, что обусловлено ростом стоимости строительных материалов.
Кирпич, натуральное дерево, камень становятся все более недоступными для индивидуального строительства, поэтому представители строительной сферы и их клиенты вынуждены были заняться поиском более экономичных материалов со схожими характеристиками. И они были найдены! Качественный, относительно легкий газосиликат сегодня повсеместно используются для коммерческого и частного строительства.

Дома, построенные из газобетона, отличаются привлекательным внешним видом, они устойчивы к перепадам температур, поэтому могут быть возведены в регионах с любым типом климата. Летом в таких домах прохладно, а зимой очень тепло, поэтому владельцы домов из газоблока будут ощущать себя комфортно!

Дома обладают рядом характеристик, в некоторых случаях их качество превышает качество зданий, возведенных из кирпича или дерева. Пористая структура материала – залог великолепной теплоизоляции, в результате чего выходит хорошая экономия на отоплении. Газосиликат, используемый в индивидуальном строительстве, можно комбинировать с другими материалами, что улучшает его эксплуатационные характеристики.

Подбор дома

Цена, руб

Развернуть расширенный поиск

Площадь, кв. м.

Материал

любой

газосиликат

керамические блоки

керамзит

Количество этажей

Один
Два

Комплектация

с балконом
с гаражом
с террасой
с верандой

Развернуть расширенный поиск

Каталог домов из газосиликатных блоков

Дом из газосиликатного блока Адлер

Дом из газосиликата Алексин

Дом из газосиликата Ангарск

Дом из газосиликатного блока Анапа

Дом из газосиликата Астрахань

Дом из газосиликата Архангельск

Дом из газосиликатного блока Алейск

Дом из газосиликата Алзамай

Дом из газосиликата Бородино

Дом из газосиликатного блока Барнаул

Дом из газосиликата Бодайбо

Дом из газосиликата Бийск

Дом из газосиликатного блока Боровск

Дом из газосиликата Балей

Дом из газосиликата Брянск

Дом из газосиликатного блока Белово

Дом из газосиликата Байкальск

Дом из газосиликата Бабушкин

Дом из газосиликатного блока Братск

Дом из газосиликата Бирюсинск

Дом из газосиликата Волгоград

Дом из газосиликатного блока Волгодонск

Дом из газосиликата Воркута

Дом из газосиликата Вихоревка

Дом из газосиликатного блока Геленджик

Дом из газосиликата Горячий ключ

Дом из газосиликата Гороховец

Дом из газосиликатного блока Гусиноозерск

Дом из газосиликата Заринск

Дом из газосиликата Новосибирск

Дом из газосиликатного блока Нижнеудинск

Дом из газосиликата Туапсе

Показать весь каталог

Строительство из газосиликатных блоков

Самое главное преимущество газоблока заключается в том, что построить дом из газобетона под ключ — дешево и быстро. Газобетон стоит дешевле, чем кирпич или древесина, но цена будет зависеть от сложности проекта, марки прочности материала, типа фундамента, региона, на территории которого будет производиться строительство.

Преимущества

Небольшой вес. 1 кубометр газосиликатной стены весит в 6 раз меньше кирпичной кладки, и в 5 раз меньше монолита.
Экологичность. Коэффициент экологичности газосиликата – 2 балла, что приближает его качества к натуральному дереву (коэффициент экологичности кирпича – 8-10 баллов).
Низкая нагрузка на фундамент. Блок массой 20 кг и плотностью 500 кг/м³ заменяет 30 кирпичей общей массой 120 кг.
Высокая скорость монтажа. По некоторым данным, скорость монтажа газосиликатных стен в 4 раза выше скорости монтажа стен из других материалов.
Хорошая звукоизоляция. Показатели звукоизоляции в 10 раз выше, чем у кирпичных стен.
Хорошая паропроницаемость. Газоблок способен «дышать», поддерживая оптимальный микроклимат в помещениях.
Простота укладки. Трудоемкость возведения понижается в 10 и более раз, если сравнивать с возведением кирпичных стен.
Легкая обработка. Газосиликат можно разрезать и распиливать, что позволяет возводить криволинейные стены с различными выступами и уклонами.
Пожаробезопасность. Газосиликат выдерживает прямое действие пламени в течение 3 часов.

Недостатки

Построить дом из газобетона

Газобетон – современный материал, в состав которого входит цемент, известь, вода и песок (ГОСТ 31360-2007). Так же это экономичный строительный материал, с помощью которого можно построить малоэтажный дом с уникальными эксплуатационными характеристиками. Также на сегодняшний день, этот материал очень активно применяется при строительстве высокоэтажных зданий.

Газосиликат – широко распространенный строительный материал. Готовые блоки практически совпадают по свойствам с искусственным камнем. Применение стройматериала в конкретной сфере зависит от объема, размеров и плотности блоков.

Область применения

ВОЗВЕДЕНИЕ СТЕН.
ВОЗВЕДЕНИЕ ВНУТРЕННИХ ПЕРЕГОРОДОК.
ТЕПЛОИЗОЛЯЦИЯ ЗДАНИЙ И КОММУНИКАЦИЙ.

Виды блоков для строительства

300-400 кг/м³. Газосиликат используют для теплоизоляции. Материал не выдерживает несущих нагрузок, но в связи с низкой плотностью проявляет лучшие теплоизоляционные качества.

400 кг/м³. Используется для строительства одноэтажных зданий, сооружений. Небольшой вес позволяет упростить фундамент и снизить затраты на его обустройство.

500 кг/м³. Газосиликат используют для возведения стен многоэтажных зданий (максимальная высота здания для блоков такой плотности – 3 этажа).

700 кг/м³. Блоки используют для высотного многоэтажного строительства. Себестоимость высотного строительства из газосиликатного материала ниже, чем возведение кирпичных зданий или заливка монолитного каркаса. Из-за высокой плотности теплоизоляционные качества материала ограничены, поэтому требуется укладка отдельного слоя теплоизоляции.

что такое, из чего делают, размер, вес и плотность

В сфере малоэтажного строительства стали популярны газосиликатные блоки. Благодаря своей пористой структуре материал обеспечивает отличную энергоэффективность здания. Легкие блоки с четкой геометрией позволяют быстро возводить стены и перегородки, сокращая сроки строительства. Чтобы дом был прочным и надежным, необходимо правильно выбрать газосиликат, учесть его характеристики и недостатки.

Содержание

Особенности материала
Отличия от газобетона
Преимущества и недостатки газосиликатных блоков
Разновидности газосиликатных блоков
Назначение
Товар тип
Размеры и масса
Состав и технология производства строительные материалы
Критерии выбора

Характеристики материала

Газосиликат разновидность газобетона автоклавного твердения . .. Теплоизоляционный и конструкционный материал с пористой структурой. Наличие заполненных воздухом ячеек придает блокам улучшенные тепло- и звукоизоляционные свойства , снижает их вес. Пористая структура создается добавлением в смесь пенообразователя — алюминиевой пудры .

В отличие от других газобетонов (пенобетон, газобетон) основой силикатный газобетонный блок является известь с добавками кремнезема , а не портландцемент. Компонент позволяет добиться мелкоячеистой структуры с равномерным распределением пор. Изменение доли воздушных ячеек в общей массе изделий влияет на их плотность и технические характеристики.

Большой процент пор снижает прочность изделий , но повышает их теплоизоляционные свойства. Блоки плотностью до 500 кг/м³ применяются для утепления несущих конструкций, в малоэтажном строительстве, при возведении гаражей и хозяйственных построек. Если плотность газосиликата достигает 700 кг/м³ , его применяют при строительстве высотных зданий.

Основные характеристики :

теплопроводность — 0,14 Вт/м*С;
паропроницаемость — 0,17-0,3;
морозостойкость — 25-100 циклов;
плотность — D200-D700;
водопоглощение — 25-30%.

Срок службы газосиликата более 50 лет … Стандартный размер блока позволяет произвести точный предварительный расчет необходимого материала и клеевой смеси. Стоит учитывать хрупкость изделий и возможность их повреждения при транспортировке и разгрузке.

Отличия от газобетона

Газосиликатные и газобетонные блоки являются видами ячеистых бетонов. Их объединяет схожих характеристик:

пористая структура;
легкий вес;
низкая теплопроводность.

Разница между блоками заметна в составе и технологии изготовления. Газосиликат на основе смеси извести и добавок кремнезема … Также используется в его производстве песок, вода и алюминиевая пудра . Количество цемента в смеси минимально или полностью отсутствует. Газобетон отличается повышенным содержанием портландцемента (до 70%) В остальном ингредиенты материалов аналогичны. Блоки легко отличить по цвету:

газобетон — серый;
газосиликат — белый.

Производство газобетона осуществляется двумя способами: автоклавным и безавтоклавным. Газобетон можно делать любым из них, а 9Газосиликат 0029 требует обязательной обработки паром под давлением в автоклаве . По теплоизоляционным характеристикам, устойчивости к сжатию и промерзанию силикатный бетон превосходит аналог на цементно-песчаной основе. Также к его преимуществам можно отнести четкую геометрию блоков; при укладке получаются тонкие швы, минимизирующие потери тепла.

Прочность материала позволяет строить большие, крепкие дома

Поризованные блоки широко применяются в строительстве благодаря комплексу достоинства :

Коэффициент тепловых потерь составляет 0,1-0,16 Вт/м*С. Низкий показатель обеспечивает структура материала — наличие внутри воздушных пор.
Пористая структура позволяет гасить звуковые волны, предотвращая проникновение шума в помещение.
Благоприятный микроклимат — газобетон — паропроницаемый строительный материал, позволяющий естественным образом регулировать уровень влажности в доме. При его производстве не используются вредные компоненты; по экологической безопасности газосиликат сравним с древесиной.
Габариты изделия (600х250х150-500) позволяют возводить здание ускоренными темпами. Правильная геометрическая форма сокращает время примерки, размеры швов. Материал легко обрабатывается, его можно резать ножовкой, что позволяет использовать изделия при возведении конструкций сложной формы.
Вес изделий зависит от плотности и размера, минимальный показатель 5 кг, максимальный 40 кг. Газоблок весит почти в 3 раза меньше кирпича занимает тот же объем.
Материал, в зависимости от плотности, может быть использован для строительства малоэтажных и высотных зданий.
Газобетон не воспламеняется при воздействии открытого огня , способен без повреждений выдерживать температуру до 400°С.

Одним из важнейших моментов при выборе материала для строительства дома является его стоимость. Газосиликат доступен по цене, его использование позволяет снизить затраты на утепление стен и устройство фундамента.

Для хорошей адгезии необходимо использовать специальные смеси.

недостатки газосиликатных блоков:

Пористость бетона приводит к активному водопоглощению … Чрезмерная влажность снижает его прочность, способствует распространению грибков и плесени на поверхности блоков. Для предотвращения проблем требуется внешняя и внутренняя отделка.
Стены со временем могут провиснуть , что приведет к растрескиванию. Важно правильно выбрать и смонтировать фундамент дома.
Блоки не рассчитаны на неравномерную нагрузку, могут ломаться при изгибе … При транспортировке и укладке учитывать недостаточную механическую прочность материала. Также есть сложности с креплением крепежа на стены … Ячеистая структура бетона не позволяет использовать обычные дюбеля. При необходимости размещения подвесной мебели, фасадной отделки и других предметов рекомендуется использовать специальные дюбели с рифленой (рифленой) поверхностью, равномерно распределяющей нагрузку.
При отделке строители сталкиваются с невозможностью использовать недорогой цементно-песчаный состав из-за плохой адгезии к стенам. Оштукатуривать дом нужно специальными смесями на основе гипса.

Не всегда материал виноват в появлении трещин. Накопление влаги с последующим промерзанием и растрескиванием провоцирует нарушение технологии строительства а. Блоки на участке и при возведении стен пропитываются лишней влагой. Если сразу после окончания строительства проводить отделочные работы с использованием пароизоляционных материалов и растворов, вода запирается внутри. При отрицательных температурах он превращается в лед и разбивает газосиликат.

Низкая теплопроводность

Звукоизоляционные свойства

Паропроницаемость

Увеличенные размеры и четкие формы

Легкий вес

Прочность

Пожаробезопасность

90 002 Высокая гигроскопичность

Усадка

Хрупкость

Низкая адгезия к штукатурке

Низкая морозостойкость

Разновидности газосиликатных блоков

Продукция классифицируется по нескольким параметрам:

Назначение

Характеристики газосиликата разной плотности

Область применения материала зависит от плотности и прочности на сжатие:

D1000-1200 кг/м³ — конструкционный, рассчитанный на большие нагрузки;
D500-900 кг/м³ — конструкционная и теплоизоляция широко применяются для кладки стен;
D200-500 кг/м³ — теплоизоляционные применяются для теплоизоляции конструкций, строительства одноэтажных зданий.

Изделия значительно различаются по теплоизоляции и прочности. Увеличение плотности пропорционально надежности блоков, но снижается способность удерживать тепло.

Тип изделия

По комплектации и конструктивным особенностям блоки бывают нескольких типов:

прямолинейные с ровными гранями;
прямой с выемками для захвата руками;
пазогребневый — имеет систему запирания паз-гребень;
П-образный — блок для перемычек и создания армированных поясов;
Перегородка — изделия уменьшенной толщины.

Газосиликат с пазогребневой системой дороже обычных стеновых блоков. Эффективность замка невелика, поэтому от таких изделий можно отказаться при ограниченном бюджете.

Размеры и масса

Параметры строительных материалов регламентируются ГОСТом, продукция выпускается нескольких типоразмеров. Их максимальные размеры: 625х500х500 мм . .. Производители предлагают блоки для стен:

длина — 600, 625 мм;
ширина — 200-500 мм с шагом 50 мм;
высота — 200, 250, 300 мм.

Блоки перегородочные со стандартной высотой и длиной имеют половинный показатель ширины — 100-150 мм. П-образные изделия короче стеновых, их длина составляет 500 мм.

Масса газосиликата зависит от размера и марки плотности, минимальная 5 кг, максимальная 40 кг. По стандартам ГОСТ изделия могут иметь отклонения в размерах: длина до 3 мм, ширина – 2 мм, высота – 1 мм. Точная геометрия позволяет укладывать блоки на тонкий слой клея.

Состав и технология производства строительных материалов

Газосиликатный блок состоит из минерального сырья и воды. Основные компоненты смеси :

известь негашеная;
песок кварцевый;
Портландцемент;
гипс;
алюминиевая пудра;
зола или шлак с высоким содержанием силикатов кальция и магния;
вода.

На подготовительном этапе песок просеивают и измельчают до фракционного состояния, близкого к размерам порошкообразных составляющих. Известь также проходит процедуру дробления. Алюминиевый порошок, являющийся источником газовыделения, смачивают водой до получения суспензии. В зависимости от пропорционального соотношения ингредиентов получаются блоки разной плотности.

Технология изготовления:

Компоненты (песок, известь, портландцемент, гипс, вода) п смешанные 2-5 минут до однородности.
В смеситель вводят суспензию алюминиевой пудры для запуска процесса газации. Температура газобетонного раствора 40-45°С.
Следующий этап — формовка … Смесь заливают в формы, обработанные смазкой. В них раствор набухает, достигая расчетного объема. Газообразование происходит в результате реакции алюминия и водного раствора извести. Выделяется большое количество водорода, обеспечивающего пористую структуру материала. После набухания продукт оставляют на 3-4 часа для созревания.
Монолитный газосиликат подается на участок разделки … Работа ведется с помощью специальных струн, разрезающих массив по горизонтали и вертикали. При необходимости на концах изделий формируется замок паз-гребень. От аккуратности работы зависит точность геометрической формы и размеров блоков.
Нарезанный массив помещают в автоклавы , где происходит обработка паром при температуре 180-200°С при давлении 12 атмосфер. Продолжительность процедуры 12-14 часов.
После термовлажностной обработки продукция отгружается на деревянные поддоны … В качестве упаковки используется термоусадочная пленка для защиты от повреждений при транспортировке и воздействия влаги.

Продукция хранится штабелями на ровной площадке с обязательным использованием поддонов. В случае самостоятельного изготовления газосиликатных блоков автоклавирование часто заменяют набором прочности в естественных условиях в течение 15-30 дней. Полученные изделия имеют меньшую стоимость, но их прочность не соответствует ГОСТу.

Критерии выбора

При покупке необходимо обратить внимание на точность форм, наличие сколов

Перед покупкой строительного материала необходимо определиться с его назначением … Изделия малой плотности ( d300-500) для утепления стен, строительства малоэтажных домов, хозяйственных построек и гаражей. Блоки высокой плотности можно использовать для строительства высотных зданий. Толщина изделий напрямую влияет на уровень теплозащиты. Несущие стены следует строить из газосиликата 375-400 мм, самонесущие — от 300 мм, а для перегородок достаточно 100-150 мм.

Газосиликатные блоки заводского изготовления отличаются высоким качеством. В основном предлагается продукция 1 марки с минимальными отклонениями по геометрии и количеству сколов не более 5%. В изделиях 2 разновидности допускается бой 10%, но они обойдутся дешевле и могут быть использованы для стен с последующей облицовкой. Блоки должны иметь маркировку , включающую информацию:

марка;
плотность;
прочность на сжатие;
размеры;
морозостойкость.

Валера

Голос строительного гуру

Задать вопрос

Качественный материал определяется по внешнему виду: он должен быть однородного белого цвета, поверхность гладкая и ровная. Существенной разницы в качестве продукции ведущих марок, производящих газосиликат, нет. Стоимость блоков различается из-за транспортных расходов, степени осведомленности компании.

Стоимость блоков газосиликатных

Бетонный блок | Encyclopedia.

com

Фон

Бетонный блок в основном используется в качестве строительного материала при возведении стен. Иногда его называют блоком бетонной кладки (КМУ). Бетонный блок является одним из нескольких сборных железобетонных изделий, используемых в строительстве. Термин сборный относится к тому факту, что блоки формируются и затвердевают до того, как они будут доставлены на строительную площадку. Большинство бетонных блоков имеют одну или несколько полых полостей, а их стороны могут быть отлиты гладкими или с рисунком. При использовании бетонные блоки укладываются по одному и скрепляются свежим бетонным раствором, чтобы сформировать стену желаемой длины и высоты.

Бетонный раствор использовался римлянами уже в 200 г. до н.э. связывать фасонные камни вместе при строительстве зданий. Во время правления римского императора Калигулы, в 37-41 гг. н.э., небольшие блоки сборного железобетона использовались в качестве строительного материала в районе современного Неаполя, Италия. Большая часть бетонных технологий, разработанных римлянами, была утеряна после падения Римской империи в пятом веке. Только в 1824 году английский каменщик Джозеф Аспдин разработал портландцемент, который стал одним из ключевых компонентов современного бетона.

Первый пустотелый бетонный блок был спроектирован Хармоном С. Палмером в 1890 году в США. После 10 лет экспериментов Палмер запатентовал конструкцию в 1900 году. Блоки Палмера были размером 8 дюймов (20,3 см) на 10 дюймов (25,4 см) на 30 дюймов (76,2 см), и они были настолько тяжелыми, что их приходилось поднимать на место с помощью небольшой кран. К 1905 году около 1500 компаний производили бетонные блоки в Соединенных Штатах.

Эти первые блоки обычно отливались вручную, и средняя производительность составляла около 10 блоков на человека в час. Сегодня производство бетонных блоков представляет собой высокоавтоматизированный процесс, который может производить до 2000 блоков в час.

Сырье

Бетон, обычно используемый для изготовления бетонных блоков, представляет собой смесь порошкообразного портландцемента, воды, песка и гравия. В результате получается светло-серый блок с тонкой текстурой поверхности и высокой прочностью на сжатие. Типичный бетонный блок весит 38–43 фунта (17,2–19,5 кг). Как правило, бетонная смесь, используемая для блоков, имеет более высокий процент песка и меньший процент гравия и воды, чем бетонные смеси, используемые для общестроительных целей. В результате получается очень сухая, плотная смесь, которая держит форму при извлечении из формы для блоков.

Если вместо песка и гравия используется гранулированный уголь или вулканический пепел, полученный блок обычно называют шлакоблоком. В результате получается темно-серый блок с текстурой поверхности от средней до грубой, хорошей прочностью, хорошими звукоизоляционными свойствами и более высокими теплоизоляционными свойствами, чем у бетонного блока. Типичный шлакоблок весит 26–33 фунта (11,8–15,0 кг).

Легкие бетонные блоки изготавливаются путем замены песка и гравия керамзитом, сланцем или сланцем. Керамзит, сланец и сланец производятся путем измельчения сырья и нагревания его примерно до 2000°F (109°С). 3°С). При этой температуре материал вздувается или вздувается из-за быстрого образования газов, вызванных
сжигание небольшого количества органического материала, попавшего внутрь. Типичный облегченный блок весит 22-28 фунтов (10,0-12,7 кг) и используется для возведения ненесущих стен и перегородок. Расширенный доменный шлак, а также природные вулканические материалы, такие как пемза и шлак, также используются для изготовления легких блоков.

В дополнение к основным компонентам бетонная смесь, используемая для изготовления блоков, может также содержать различные химические вещества, называемые добавками, для изменения времени отверждения, повышения прочности на сжатие или улучшения удобоукладываемости. В смесь могут быть добавлены пигменты, чтобы придать блокам однородный цвет, или поверхность блоков может быть покрыта запекаемой глазурью для придания декоративного эффекта или для защиты от химического воздействия. Глазури обычно изготавливаются из термореактивного смоляного связующего, кварцевого песка и цветных пигментов.

Дизайн

Формы и размеры наиболее распространенных бетонных блоков стандартизированы для обеспечения однородности конструкции здания. Наиболее распространенный размер блока в Соединенных Штатах называется блоком 8 на 8 на 16 с номинальными размерами 8 дюймов (20,3 см) в высоту, 8 дюймов (20,3 см) в глубину и 16 дюймов (40,6 дюйма). см) в ширину. Это номинальное измерение включает место для валика раствора, а сам блок фактически имеет размеры 7,63 дюйма (19,4 см) в высоту, 7,63 дюйма (19,4 см) в глубину и 15,63 дюйма (38,8 см) в ширину.

Многие производители прогрессивных блоков предлагают модификации базового блока для достижения уникальных визуальных эффектов или обеспечения желаемых структурных характеристик для специализированных приложений. Например, один производитель предлагает блок, специально разработанный для предотвращения утечки воды через наружные стены. Блок включает в себя водоотталкивающую добавку для уменьшения водопоглощения и проницаемости бетона, скошенный верхний край для отвода воды от горизонтального шва раствора, а также ряд внутренних канавок и каналов для направления потока любых утечек, вызванных трещинами, от бетона. внутренняя поверхность.

Другой дизайн блока, называемый блоком с раздвоенной поверхностью, включает в себя грубую каменную текстуру на одной стороне блока вместо гладкой поверхности. Это придает блоку архитектурный вид ограненного и обработанного камня.

Бетонные блоки были впервые использованы в США в качестве замены камня или дерева при строительстве домов. Самый ранний известный пример дома, построенного в этой стране полностью из бетонных блоков, был построен в 1837 году на Статен-Айленде, штат Нью-Йорк. Дома, построенные из бетонных блоков, продемонстрировали творческое использование обычных недорогих материалов, чтобы они выглядели как более дорогие и традиционные здания из каменной кладки с деревянным каркасом. Этот новый тип конструкции стал популярной формой домостроения в начале 19 века.00-х по 1920-е годы. Стили домов, которые в то время часто называли «современными», варьировались от Тюдоров до Foursquare, от колониального возрождения до бунгало. В то время как во многих домах использовались бетонные блоки в качестве конструкции, а также в качестве внешней поверхности стен, в других домах использовалась штукатурка или другие покрытия поверх блочной конструкции. Сотни тысяч таких домов были построены специально в штатах Среднего Запада, вероятно, потому, что сырье, необходимое для изготовления бетонных блоков, было в изобилии в песчаных отмелях и гравийных карьерах по всему региону. Бетонные блоки были изготовлены с лицевым рисунком, имитирующим каменную текстуру: с каменной, гранитной или рустированной поверхностью. Сначала считавшиеся экспериментальным материалом, дома, построенные из бетонных блоков, рекламировались в каталогах многих производителей портландцемента как «огнестойкие, защищенные от паразитов и атмосферных воздействий» и как недорогая замена постоянно дефицитной древесины. Многие другие типы зданий, такие как гаражи, силосы и почтовые отделения, были построены и продолжают строиться сегодня с использованием этого метода строительства из-за этих качеств.

Cynthia Read-Miller

При разработке нового блока производители должны учитывать не только желаемую форму, но и производственный процесс, необходимый для создания этой формы. Формы, которые требуют
сложные формы или дополнительные этапы процесса формования могут замедлить производство и привести к увеличению затрат. В некоторых случаях эти повышенные затраты могут свести на нет преимущества новой конструкции и сделать блок слишком дорогим.

Производство

Процесс

Производство бетонных блоков состоит из четырех основных процессов: смешивание, формование, отверждение и формирование кубов. Некоторые производственные предприятия производят только бетонные блоки, в то время как другие могут производить широкий спектр сборных железобетонных изделий, включая блоки, плоскую брусчатку и декоративные элементы ландшафтного дизайна, такие как окантовка газонов. Некоторые заводы способны производить 2000 и более блоков в час.

Для производства бетонных блоков обычно используются следующие этапы.

Смешивание

1 Песок и гравий хранятся снаружи в штабелях и транспортируются в бункеры на заводе с помощью ленточного конвейера по мере необходимости. Портландцемент хранится снаружи в больших вертикальных силосах, чтобы защитить его от влаги.
2 В начале производственного цикла необходимое количество песка, гравия и цемента самотеком или механическим способом подается в весовой дозатор, который отмеряет необходимое количество каждого материала.
3 Затем сухие материалы поступают в стационарный смеситель, где они перемешиваются в течение нескольких минут. Обычно используются два типа смесителей. Один тип, называемый планетарным или тарельчатым миксером, напоминает неглубокую сковороду с крышкой. Смесительные лопасти прикреплены к вертикальному вращающемуся валу внутри смесителя. Другой тип называется горизонтальным барабанным смесителем. Он напоминает банку из-под кофе, перевернутую на бок, и имеет смесительные лопасти, прикрепленные к горизонтальному вращающемуся валу внутри миксера.
4 После смешивания сухих материалов в смеситель добавляется небольшое количество воды. Если завод расположен в климате, подверженном экстремальным температурам, вода может сначала пройти через нагреватель или охладитель, чтобы отрегулировать ее температуру. В это время также могут быть добавлены химические добавки и красящие пигменты. Затем бетон перемешивают в течение шести-восьми минут.

Формовка

5 После тщательного перемешивания бетона его выгружают в наклонный
ковшовым конвейером и транспортируется в приподнятый бункер. Цикл смешивания начинается снова для следующей загрузки.
6 Из бункера бетон подается в другой бункер на верхней части машины для производства блоков с измеренным расходом. В блок-машине бетон подается вниз в формы. Формы состоят из внешней коробки формы, содержащей несколько вкладышей формы. Вкладыши определяют внешнюю форму блока и внутреннюю форму полостей блока. Одновременно можно формовать до 15 блоков.
7 Когда формы заполнены, бетон уплотняется под действием веса верхней головки формы, опускающейся на полости формы. Это уплотнение может быть дополнено воздушными или гидравлическими цилиндрами давления, воздействующими на головку пресс-формы. Большинство блочных машин также используют короткие импульсы механической вибрации для дальнейшего уплотнения.
8 Уплотненные блоки выталкиваются из форм на плоский стальной поддон. Поддон и блоки выталкиваются из машины на цепной конвейер. В некоторых операциях блоки затем проходят под вращающейся щеткой, которая удаляет рыхлый материал с верхней части блоков.

Отверждение

9 Поддоны с блоками транспортируются к автоматизированному укладчику или загрузчику, который размещает их на стеллаже для отверждения. Каждая стойка вмещает несколько сотен блоков. Когда стеллаж заполняется, его закатывают на рельсы и перемещают в сушильную печь.
10 Печь представляет собой закрытое помещение, способное вместить несколько стеллажей блоков одновременно. Существует два основных типа сушильных печей. Наиболее распространенным типом является паровая печь низкого давления. В этом типе блоки выдерживаются в печи от одного до трех
часов при комнатной температуре, чтобы они немного затвердели. Затем постепенно вводят пар для повышения температуры с регулируемой скоростью не более 60°F в час (16°C в час). Блоки стандартного веса обычно отверждаются при температуре 150-165°F (66-74°C), а легкие блоки отверждаются при 170-185°F (77-85°C). По достижении температуры отверждения подачу пара отключают, а блоки оставляют на 12-18 часов пропитываться горячим влажным воздухом. После замачивания блоки сушат, выпуская влажный воздух и повышая температуру в печи. Весь цикл отверждения занимает около 24 часов.
Другим типом печи является паровая печь высокого давления, которую иногда называют автоклавом. В этом типе температура повышается до 300-375°F (149-191°C), а давление повышается до 80-185 фунтов на кв. дюйм (5,5-12,8 бар). Блоки выдерживают от пяти до десяти часов. Затем давление быстро сбрасывается, что заставляет блоки быстро высвобождать захваченную влагу. Процесс отверждения в автоклаве требует больше энергии и более дорогой печи, но позволяет производить блоки за меньшее время.

Кубирование

11 Стеллажи с отвержденными блоками выкатываются из печи, паллеты с блоками раскладываются и укладываются на цепной конвейер. Блоки сталкиваются со стальных поддонов, а пустые поддоны подаются обратно в блок-машину для получения нового набора формованных блоков.
12 Если блоки должны быть изготовлены в виде блоков с разъемной поверхностью, они сначала формуются в виде двух блоков, соединенных вместе. Как только эти двойные блоки затвердевают, они проходят через разделитель, который ударяет по ним тяжелым лезвием вдоль участка между двумя половинками. Это приводит к тому, что двойной блок ломается и образует грубую каменную текстуру на одной стороне каждой части.
13 Блоки проходят через кубер, который выравнивает каждый блок, а затем складывает их в куб с тремя блоками в ширину, шестью блоками в глубину и тремя или четырьмя блоками в высоту. Эти кубы выносятся на улицу вилочным погрузчиком и помещаются на хранение.

Контроль качества

Производство бетонных блоков требует постоянного контроля для получения блоков с требуемыми свойствами. Перед помещением в смеситель сырье взвешивается электронным способом. Содержание захваченной воды в песке и гравии можно измерить с помощью ультразвуковых датчиков, а количество воды, добавляемой в смесь, автоматически регулируется для компенсации. В районах с резкими перепадами температур вода перед использованием может проходить через охладитель или нагреватель.

Когда блоки выходят из станка, их высоту можно проверить с помощью датчиков лазерного луча. В печи для отверждения температура, давление и время цикла контролируются и записываются автоматически, чтобы гарантировать правильное отверждение блоков и достижение требуемой прочности.

Будущее

Простой бетонный блок будет развиваться по мере того, как архитекторы и производители блоков разрабатывают новые формы и размеры. Эти новые блоки обещают ускорить и удешевить строительство зданий, а также привести к созданию более прочных и энергоэффективных конструкций. Некоторые из возможных конструкций блоков в будущем включают двухосный блок, который имеет полости, расположенные как горизонтально, так и вертикально, чтобы обеспечить доступ к сантехническим и электрическим каналам; наборный блок сайдинга, состоящий из трех секций, образующих как внутреннюю, так и наружную стены; и блок теплоотвода, который накапливает тепло для охлаждения внутренних помещений летом и обогрева их зимой.